Поиск классификационных решений ФТС, ЕЭК и ВТО по коду «8420108000»

Секция предназначена для нанесения клеевых покрытий на водной основе на различные материалы. Поставляется в несобранном виде. Принцип работы: при помощи размотчика материал - основа перемещается на узел двусторонней коронации, где за счет коронарного разряда создается электрическое поле, активизирующее поверхность материала и повышающее поверхностное натяжение, необходимое для улучшения качества покрытия. Затем при помощи вала нанесения и ножевого вала на установке нанесения клеевого покрытия наносится акриловая дисперсия, после чего материал с акриловым слоем сушится и увлажняется, ламинируется антиадгезионным материалом и далее, полученный односторонний самоклеящийся материал, либо сматывается в рулон и перемещается на склад готовой продукции, либо перемещается на следующий технологический этап. Для получения двухстороннего самоклеющегося материала нанесение клеевого покрытия осуществляется на двухсторонний антиадгезионный материал, что связано с особенностями сушки конечного продукта. Двухсторонний антиадгезионный материал после нанесения акрилового покрытия с открытым клеевым слоем подается одновременно с материалом - основой в узел охлаждения и ламинирования, где происходит соединение материалов и последующее сматывание полуфабриката в рулон. Затем на узле охлаждения и ламинации полуфабрикат соединяется с ранее изготовленным односторонним антиадгезионным материалом с нанесенным акриловым покрытием с открытым клеевым слоем, где происходит закрытие открытого клеевого слоя материалом - основой с закрытым первым клеевым слоем. На заключительном технологическом этапе происходит деламинация готового изделия, путем снятия одностороннего антиадгезионного материала. Основные характеристики: антиадгезионный материал: каландрированная бумага на основе из целлюлозы с силиконовым покрытием, ПЭТ; материалы для ламинирования: ПЭТ, тканевые и нетканые материалы, ПЭ пены; ширина покрытия 1300 мм, ширина вала 1450 мм.

Секция предназначена для нанесения силиконового покрытия на бумагу или пленку, используется в составе технологической линии по производству самоклеющегося материала. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: шестивалковая головка для переноса покрытия; размотчик и перемотчик револьверного типа; двухстороннее коронирование; установка для нанесения праймера; сушильная камера с направляющим роликом; направляющая полотна (2 шт.); охлаждающий механизм (3 шт.); секция печати; сушка для печати; увлажнение оттиском; распределительные шкафы (4 шт.); автоматическая система управления. Принцип работы: при помощи размотчика материал - основа перемещается в узел двусторонней коронации, где происходит активация его поверхности. Затем активированный материал перемещается на установку нанесения праймера, где при помощи валиков производится его очистка и нанесение предварительного слоя, улучшающего сцепление материалов и уменьшающего впитываемость покрытия. После нанесения праймера подготовленная материал - основа сушится, охлаждается и далее, опционально либо перемещается на секцию одноцветной печати, где при помощи ротогравюрного вала печатается товарный знак, либо перемещается на шестивалковую головку, где происходит нанесение на материал - основу покрытия за счет многократного раскатывания между валами силиконовой основы - эмульсии. Далее, материал - основа с нанесенным силиконовым покрытием сушится, охлаждается, увлажняется, сматывается и перемещается на следующий технологический этап. При производстве двухстороннего адгезивного материала все перечисленные технологические операции повторяются, с разницей в материале - основе (рулон с односторонним адгезивным материалом). Основные характеристики: ширина покрытия 900 - 1600 мм; материал - основа: мелованная бумага, крафт-бумага, пленки ПЭТ, ПЭ, ПП.

Линия нанесения покрытий предназначена для нанесения лакокрасочного покрытия на плиты МДФ для их использования в мебельной промышленности (мебельные фасады) и строительной отрасли (стеновые и потолочные панели). Состав линии: роликовый конвейер - 19 шт., роликовый конвейер с угловой передачей - 2 шт., ножничный подъемный стол с гидростанцией - 7 шт., вакуумное загрузочное устройство, сталкивающая решетка, ленточный транспортер многоярусный, цепной конвейер - 4 шт., ленточный конвейер - 9 шт., портальная машина, накопитель штабеля - 4 шт., наклонный роликовый конвейер - 5 шт., щеточная машина с вытяжным модулем - 2 шт., форсуночная сушилка - 6 шт., роликовая лакировальная машина - 6 шт., охлаждающее устройство воды - 5 шт., комбинированная лакировальная машина, роликовая кривая, установка УФ - 3 шт., блок водяного охлаждения для УФ, станция контроля качества, шкафы управления - 3 шт., кабель - 2 777 м, комплект ограждения безопасности для линии, ультрафиолетовые лампы – 15 шт. Принцип работы: штабели плит МДФ помещаются на роликовые дорожки и подаются на подъемный стол, где штабели плит накапливаются и выравниваются; с помощью вакуумного устройства плиты перемещаются к щеточной машине, где с двух сторон удаляются пыль и прочие механические включения; затем очищенные плиты поступают на сушку и предварительный нагрев в форсуночную сушилку для подготовки нанесения покрытия; далее плиты поступают в роликовую лакировальную машину для одностороннего нанесения лака на водной основе; далее плита подвергается сушке в форсуночной сушилке и подается в комбинированную лакировальную машину для одностороннего нанесения шпатлевки, где с помощью гладильного вала шпатлевка продавливается в поры плиты; далее для увеличения механической прочности покрытия выполняется последовательно несколько этапов сушки (форсуночная сушилка) и нанесения базовых слоев краски на плиту МДФ (лакировальная машина); затем плита выравнивается и направляется на роликовые лакировальные машины для нанесения финишных слоев лака с последующей ультрафиолетовой сушки; полученная готовая плита подается на станцию контроля качества и укладчик для выгрузки; управление и контроль производственного процесса осуществляется с главного шкафа управления. Операции по нанесению покрытий на плиты МДФ в лакировальных машинах осуществляют ролики с силой давления 8-13 Н/кв.мм.

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для производства одноразовых впитывающих пелёнок для медицинских и бытовых нужд (уход за младенцами, лежачими больными, домашними животными). Линия представляет собой комплекс технологического оборудования, объединенного в единую конструкцию и состоящего из следующих основных компонентов: секция размотки и подачи сырья (рамы размотки целлюлозы с пневматическими валами и сервоприводами – 2 шт., рамы размотки сырья с пневматическими валами и сервоприводами – 2 шт.); узел формирования впитывающего слоя (высокоскоростной разволокнитель пильчатого типа, дозатор САП (супер-абсорбента), барабанное колесо); секция сборки и ламинации (аппликаторы клея – 3 шт., узел тиснения, абсорбционный вентилятор – 3 шт.); узел финальной сборки (главный ротационный нож, механизм продольного сложения, узел поперечного сложения, автоматический укладчик); система управления и контроля (шкаф управления – 5 шт., HMI-панель, система визуального контроля); вспомогательное оборудование (система подачи сжатого воздуха, автоматическая высокоскоростная упаковочная машина, полуавтоматическая упаковка в картонные коробки, пылесборник, платформа обслуживания с лестницей, металлодетектор, лазерный принтер для печати даты). Принцип работы: целлюлоза в рулонах со стойки рамы размотки целлюлозы приводимой в движение двигателем автоматически подаётся в разволокнитель пильчатого типа. Барабанное колесо формирует целлюлозное ядро, САП подаётся с дозатора, распределяется в камере, полостью смешиваясь с целлюлозой. Пыль убирается системой аспирации с пылесборником. Сжатый воздух подаётся компрессором. С рам для рулонов размотки сырья подаются верхняя и нижняя салфетки, в которые оборачивается впитывающее ядро. Ядро сжимается, выполняется тиснение с помощью нагретого валика. Далее подаётся верхний слой нетканого материала (топшит), нижняя полиэтиленовая плёнка (бэкшит), которые соединяются с впитывающим ядром при помощи термоплавкого клея, подаваемого аппликатторами. Далее наносится адгезивная бумага. После этого материал прессуется с помощью трёх прижимных валов, складывается продольно механизмом продольного сложения, горизонтально отрезается главным ротационным ножом и разделяется на отдельные изделия, складывающиеся поперечно три раза. Готовый продукт подаётся по конвейеру на автоматический укладчик, соединённый с упаковочной машиной. Заданное системой управления количество готовых изделий упаковывается в пакеты. На участке упаковки располагается лазерный принтер для печати даты и металлодетектор. Готовые запаянные пакеты выходят по конвейеру для дальнейшей обработки оператором и упаковки в картонные коробки. Пелёнки производятся в три слоя и в пять слоёв. Линия поставляется в разобранном виде. Основные технические параметры: минимальный размер пелёнки (ДхШ) – 500х450 мм, максимальный размер (ДхШ) – 800х2000 мм, установленная мощность 330 кВт, 380 В, 50 Гц, проектная скорость – 500 шт./мин, габариты линии (ДхШхВ) 46х11х4 м.

Промышленная машина предназначена для производства фило-теста и всех видов слоенного теста Принцип работы машины: Подача теста из тестомесильной машины для приготовления теста его кладут в бункер. Блок подачи приводится в действие, чтобы тесто проходило между роликами и достигало определенной толщины деки. Уменьшенное по толщине тесто опускается в декомбинатор и, зажимая его между регулируемыми роликами, доводится до толщины, соответствующей готовому продукту (например, для пахлавы). С помощью скребкового ножа тесто, сформированное на ролике, переносится на транспортировочную ленту. Мука, падающая на ленту, равномерно измельчаются/посыпаются мукой, проходя через насадочный / мукомольный агрегат, чтобы они не слипалис...

товар представляет собой высокотехнологическую покрасочную линию для нанесения декоративного покрытия на фиброцементные плиты «Fibro Line» наливным методом. Линия поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов соединенных вместе и предназначенных для совместного выполнения четко определенной функции – покраска плит наливным методом: портальный укладчик рамного типа для загрузки – 1шт; щеточная машина – 1шт; сушильный тоннель с ИК лампами – 2шт; валковая машина для нанесения ЛКМ – 2шт; сушильная установка для ультрафиолетового отверждения – 1шт; металлический роликовый конвейер 3м – 2шт; установка покраски наливным методом – 1шт; переносной конвейер – 1шт; 9м сушильный тоннель с ИК лампам...

Полуавтоматический гофратор для гофрации искусственных оболочек бывший в употреблении, год выпуска 1994год, марка KUKO, модель 1-SE, серийный номер 1470994 предназначена для гофрирования всех типов искусственных оболочек диаметром от 35 до 55мм. Процесс производства гофрированных оболочек полностью автоматизирован и непрерывен: катушка с искусственной оболочкой фиксируется на воздушном валу, после чего оболочка через систему направляющих стержней подаётся в сжимающие валки. Из сжимающих валков оболочка поступает в устройство для увлажнения искусственных оболочек непосредственно перед процессом гофрирования, надувается через впускной осевой стержень и с помощью подающих роликов поступает в голову для гофрирования. Маш...

Линия нанесения покрытий предназначена для нанесения лакокрасочного покрытия на плиты МДФ для их использования в мебельной промышленности (мебельные фасады) и строительной отрасли (стеновые и потолочные панели). Состав линии: роликовый конвейер - 19 шт., роликовый конвейер с угловой передачей - 2 шт., ножничный подъемный стол с гидростанцией - 7 шт., вакуумное загрузочное устройство, сталкивающая решетка, ленточный транспортер многоярусный, цепной конвейер - 4 шт., ленточный конвейер - 9 шт., портальная машина, накопитель штабеля - 4 шт., наклонный роликовый конвейер - 5 шт., щеточная машина с вытяжным модулем - 2 шт., форсуночная сушилка - 6 шт., роликовая лакировальная машина - 6 шт., охлаждающее устройство воды - 5 шт., комбинированная лакировальная машина, роликовая кривая, установка УФ - 3 шт., блок водяного охлаждения для УФ, станция контроля качества, шкафы управления - 3 шт., кабель - 2 777 м, комплект ограждения безопасности для линии, ультрафиолетовые лампы – 15 шт. Принцип работы: штабели плит МДФ помещаются на роликовые дорожки и подаются на подъемный стол, где штабели плит накапливаются и выравниваются; с помощью вакуумного устройства плиты перемещаются к щеточной машине, где с двух сторон удаляются пыль и прочие механические включения; затем очищенные плиты поступают на сушку и предварительный нагрев в форсуночную сушилку для подготовки нанесения покрытия; далее плиты поступают в роликовую лакировальную машину для одностороннего нанесения лака на водной основе; далее плита подвергается сушке в форсуночной сушилке и подается в комбинированную лакировальную машину для одностороннего нанесения шпатлевки, где с помощью гладильного вала шпатлевка продавливается в поры плиты; далее для увеличения механической прочности покрытия выполняется последовательно несколько этапов сушки (форсуночная сушилка) и нанесения базовых слоев краски на плиту МДФ (лакировальная машина); затем плита выравнивается и направляется на роликовые лакировальные машины для нанесения финишных слоев лака с последующей ультрафиолетовой сушки; полученная готовая плита подается на станцию контроля качества и укладчик для выгрузки; управление и контроль производственного процесса осуществляется с главного шкафа управления. Операции по нанесению покрытий на плиты МДФ в лакировальных машинах осуществляют ролики с силой давления 8-13 Н/кв.мм.

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для производства одноразовых впитывающих пелёнок для медицинских и бытовых нужд (уход за младенцами, лежачими больными, домашними животными). Линия представляет собой комплекс технологического оборудования, объединенного в единую конструкцию и состоящего из следующих основных компонентов: секция размотки и подачи сырья (рамы размотки целлюлозы с пневматическими валами и сервоприводами – 2 шт., рамы размотки сырья с пневматическими валами и сервоприводами – 2 шт.); узел формирования впитывающего слоя (высокоскоростной разволокнитель пильчатого типа, дозатор САП (супер-абсорбента), барабанное колесо); секция сборки и ламинации (аппликаторы клея – 3 шт., узел тиснения, абсорбционный вентилятор – 3 шт.); узел финальной сборки (главный ротационный нож, механизм продольного сложения, узел поперечного сложения, автоматический укладчик); система управления и контроля (шкаф управления – 5 шт., HMI-панель, система визуального контроля); вспомогательное оборудование (система подачи сжатого воздуха, автоматическая высокоскоростная упаковочная машина, полуавтоматическая упаковка в картонные коробки, пылесборник, платформа обслуживания с лестницей, металлодетектор, лазерный принтер для печати даты). Принцип работы: целлюлоза в рулонах со стойки рамы размотки целлюлозы приводимой в движение двигателем автоматически подаётся в разволокнитель пильчатого типа. Барабанное колесо формирует целлюлозное ядро, САП подаётся с дозатора, распределяется в камере, полостью смешиваясь с целлюлозой. Пыль убирается системой аспирации с пылесборником. Сжатый воздух подаётся компрессором. С рам для рулонов размотки сырья подаются верхняя и нижняя салфетки, в которые оборачивается впитывающее ядро. Ядро сжимается, выполняется тиснение с помощью нагретого валика. Далее подаётся верхний слой нетканого материала (топшит), нижняя полиэтиленовая плёнка (бэкшит), которые соединяются с впитывающим ядром при помощи термоплавкого клея, подаваемого аппликатторами. Далее наносится адгезивная бумага. После этого материал прессуется с помощью трёх прижимных валов, складывается продольно механизмом продольного сложения, горизонтально отрезается главным ротационным ножом и разделяется на отдельные изделия, складывающиеся поперечно три раза. Готовый продукт подаётся по конвейеру на автоматический укладчик, соединённый с упаковочной машиной. Заданное системой управления количество готовых изделий упаковывается в пакеты. На участке упаковки располагается лазерный принтер для печати даты и металлодетектор. Готовые запаянные пакеты выходят по конвейеру для дальнейшей обработки оператором и упаковки в картонные коробки. Пелёнки производятся в три слоя и в пять слоёв. Линия поставляется в разобранном виде. Основные технические параметры: минимальный размер пелёнки (ДхШ) – 500х450 мм, максимальный размер (ДхШ) – 800х2000 мм, установленная мощность 330 кВт, 380 В, 50 Гц, проектная скорость – 500 шт./мин, габариты линии (ДхШхВ) 46х11х4 м.

7. Описание товара: ОТЖИМНОЙ ПРЕСС С ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ РЕЙКОЙ. МОДЕЛЬ PRC NS-T 300 PVC В КОМПЛЕКТЕ состоит из шести прижимных роликов, позволяющий лучше растягивать и сушить кожу; Отжимная машина с давлением на 5 контактных точках; двойной гидравлический контур с дифференцированной транспортировкой и сушкой; вытяжной ролик большого диаметра с регулировкой положения и скорости; Скорость транспортировки за счет 4 гидравлических двигателей. Гидравлическое устройство, позволяет разводному валу сохранять свое положение на шкурах разной толщины, макс, давление сушки 200 тонн с независимой регулировкой на трех прижимных роликах; скорость подачи шкурки регулируется от 5 до 22 м/мин.; специальная автоматическая гидравлическая сис...

Секция предназначена для нанесения клеевых покрытий на водной основе на различные материалы. Поставляется в несобранном виде. Принцип работы: при помощи размотчика материал - основа перемещается на узел двусторонней коронации, где за счет коронарного разряда создается электрическое поле, активизирующее поверхность материала и повышающее поверхностное натяжение, необходимое для улучшения качества покрытия. Затем при помощи вала нанесения и ножевого вала на установке нанесения клеевого покрытия наносится акриловая дисперсия, после чего материал с акриловым слоем сушится и увлажняется, ламинируется антиадгезионным материалом и далее, полученный односторонний самоклеящийся материал, либо сматывается в рулон и перемещается на склад готовой продукции, либо перемещается на следующий технологический этап. Для получения двухстороннего самоклеющегося материала нанесение клеевого покрытия осуществляется на двухсторонний антиадгезионный материал, что связано с особенностями сушки конечного продукта. Двухсторонний антиадгезионный материал после нанесения акрилового покрытия с открытым клеевым слоем подается одновременно с материалом - основой в узел охлаждения и ламинирования, где происходит соединение материалов и последующее сматывание полуфабриката в рулон. Затем на узле охлаждения и ламинации полуфабрикат соединяется с ранее изготовленным односторонним антиадгезионным материалом с нанесенным акриловым покрытием с открытым клеевым слоем, где происходит закрытие открытого клеевого слоя материалом - основой с закрытым первым клеевым слоем. На заключительном технологическом этапе происходит деламинация готового изделия, путем снятия одностороннего антиадгезионного материала. Основные характеристики: антиадгезионный материал: каландрированная бумага на основе из целлюлозы с силиконовым покрытием, ПЭТ; материалы для ламинирования: ПЭТ, тканевые и нетканые материалы, ПЭ пены; ширина покрытия 1300 мм, ширина вала 1450 мм.

Секция предназначена для нанесения силиконового покрытия на бумагу или пленку, используется в составе технологической линии по производству самоклеющегося материала. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: шестивалковая головка для переноса покрытия; размотчик и перемотчик револьверного типа; двухстороннее коронирование; установка для нанесения праймера; сушильная камера с направляющим роликом; направляющая полотна (2 шт.); охлаждающий механизм (3 шт.); секция печати; сушка для печати; увлажнение оттиском; распределительные шкафы (4 шт.); автоматическая система управления. Принцип работы: при помощи размотчика материал - основа перемещается в узел двусторонней коронации, где происходит активация его поверхности. Затем активированный материал перемещается на установку нанесения праймера, где при помощи валиков производится его очистка и нанесение предварительного слоя, улучшающего сцепление материалов и уменьшающего впитываемость покрытия. После нанесения праймера подготовленная материал - основа сушится, охлаждается и далее, опционально либо перемещается на секцию одноцветной печати, где при помощи ротогравюрного вала печатается товарный знак, либо перемещается на шестивалковую головку, где происходит нанесение на материал - основу покрытия за счет многократного раскатывания между валами силиконовой основы - эмульсии. Далее, материал - основа с нанесенным силиконовым покрытием сушится, охлаждается, увлажняется, сматывается и перемещается на следующий технологический этап. При производстве двухстороннего адгезивного материала все перечисленные технологические операции повторяются, с разницей в материале - основе (рулон с односторонним адгезивным материалом). Основные характеристики: ширина покрытия 900 - 1600 мм; материал - основа: мелованная бумага, крафт-бумага, пленки ПЭТ, ПЭ, ПП.

Машина для выравнивания пленки предназначена для точного выравнивания рулонного материала перед подачей в основное производственное оборудование. Машина автоматически корректирует положение плёнки с помощью системы датчиков и привода. Плёнка разматывается с воздушного вала, проходит через систему выравнивания, затем наматывается с контролем натяжения. Поэтапный процесс: установка рулона на разматывающий вал, прохождение плёнки через изогнутый и тяговые ролики, автоматическая корректировка положения плёнки, подсчёт метража и автоматическая остановка по достижении заданной длины, намотка на выходной вал с контролем натяжения. Рулонный материал подаётся с разматывающего вала через серию роликов, включая изогнутый, для с...

Экструзионная линия для нанесения покрытия из УППС на лист вспененного полистирола (коатинг), модель DY-LM1500, производства фирмы Longkou Deyi Machinery Co.,Ltd. – это оборудование для обработки листа из вспененного полистирола (нанесения покрытия, коатинг) является одним единым оборудованием, предназначенным для размотки рулона листа, протяжки листа через валки, нанесения на него покрытия из УППС и его охлаждения, протяжки листа на намотчик и наматывания обработанного листа в рулоны, где узлы оборудования обеспечивают весь технологический процесс производства. Состоит из следующих узлов: первый узел экструзии - для переработки пластмасс для первичного расплавления гранул сырья ударопрочного полистирола (УППС), прев...