Поиск классификационных решений ФТС, ЕЭК и ВТО по коду «8439200009»

Товар представляет собой линию, предназначенную для производства трехслойного гофрокартона путем склеивания плоских и получаемого в процессе работы линии гофрированного слоев бумаги и нарезки изготовленного гофрокартона на листы. Принцип работы линии представляет собой последовательное взаимодействие между собой указанных далее основных компонентов линии в соответствии с их функциональным назначением и реализуется следующим образом: бобины с бумагой подаются в раскаты для бобин (3 шт.), над каждым из которых находятся сплайсеры (автозаправщики) (3 шт.), с помощью которых производится смена рулонов для непрерывности процесса. С раската для бобин № 1 через внешний подогреватель подается бумажное полотно (покровный слой), которое затем через внутренний подогреватель подается в гофропресс. Одновременно с противоположной стороны с раската для бобин № 2 на гофропресс подается бумажное полотно для его гофрирования посредством гофровалов, находящихся в кассете гофропресса, проходя через которые данное бумажное полотно смазывается крахмальным клеем, после чего одновременно с покровным слоем следует под прижимной вал, под воздействием которого они склеиваются. Склеенные слои подаются на верхний транспортер, который их выкладывает на накопительный мост (1 шт.) для дальнейшей передачи на многоуровневый подогреватель участка сушильного стола. Затем данные склеенные слои подаются на клеепромазочный узел для нанесения клея на гофрированный слой и далее следуют на сушильный стол, на который одновременно с раската для бобин № 3 подается еще одно бумажное полотно, которое приклеивается к данным двум слоям с целью получения трехслойного гофрокартона, который затем подается на участок резки (1 шт.) для нарезания полотна готового гофрокартона на листы заданного размера и вырубки брака, после чего готовые листы укладываются в стопы листоуклачиком (1 шт.). Основные технические характеристики линии: максимальная производительность – 320 м/мин; максимальная ширина полотна – 2500 мм; максимаальная толщина гофрокартона – 10 мм. Товар поставляется в частично разобранном виде.

Поставляемое оборудование бумагоделательной машины (БДМ) представляет собой единую взаимосвязанную технологическую линию обеспечивающую полный цикл переработки макулатуры в бумагу для гофрирования. Назначение бумагоделательной машины (БДМ) — переработка макулатуры (ОСС) для изготовления бумаги для гофрирования плотностью от 100 до 175 г/м2, с проектной производительностью 150 тонн/сутки. БДМ поставляется в разобранном виде и состоит из следующих узлов: размольно-подготовительного оборудования, системы подачи массы для БДМ, системы распыления для БДМ, многоцилиндровой бумагоделательной машины 2500/ 350 с длинным сеточным столом, продольно-резательного станка, системы брака, вакуумной системы, оборудования для обработки воды, системы химикатов, системы контроля плотности и влажности, системы паро-конденсатной. Макулатура ОСС роспускается на бумажные волокна в гидроразбивателе, с помощью очистителя, жгутовытаскивателя частично очищается от крупных загрязнений и становится равномерной бумажной массой. Бумажная масса проходит процесс грубой и тонкой очистки, сгущается, размалывается и подается в напорный ящик смесительным насосом. Из напорного ящика бумажная масса вытекает на сеточный стол бумагоделательной машины, частично обезвоживается и сформированное бумажное полотно поступает в прессовую часть, где отжимается до сухости 45%. После этого влажное бумажное полотно поступает в сушильную часть для окончательного высушивания до сухости 92%. После сушильной части готовая бумага наматывается в рулон на накате. Далее рулоны бумаги разрезаются на продольно- резательном станке на заказанные размеры.

Оборудование предназначено для производства различных видов бумаг. Оборудование поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: система массоподготовки, система короткой циркуляции, вакуумная система, участок формирования (мокрая часть), прессовая часть, секция предварительной сушки, клеильный пресс, досушивающая секция, каландр, концевая секция, механические приводы - 19 шт., пневматическое и гидравлическое оборудование, электрооборудование, площадки обслуживания и защитные ограждения, технологический трубопровод, запорно-регулирующая арматура и КИП, система управления. Процесс производства: из сырья (хлопковое волокно, целлюлоза хвойных/лиственных пород или предварительно отбеленный хлопок) на оборудовании системы массоподготовки и системы короткой циркуляции производится бумажная масса. Далее подготовленная масса трубопроводом поступает на участок формирования (мокрая часть), на котором пройдя через распределитель потока, ванну главного формующего цилиндра, напорный ящик, систему гауч-вал, вал эгутер, главный формующий цилиндр, устройство введения защитных нитей, масса поступает на оборудование секции пик-ап и на сетку пик-ап. На этом оборудовании полностью формируется бумажное полотно и производится удаление основной влаги. Далее сформированное бумажное полотно для удаления оставшейся влаги проходит через отсасывающий прессовой вал, где удаление влаги осуществляется за счёт прохождения бумажного полотна через барабаны пресса, на которые натянуто сукно для впитывания влаги. Затем бумажное полотно направляется в секцию предварительной сушки, где полотно при помощи сетковедущих валов проходит через сушильные цилиндры. Для улучшения качества изготавливаемой бумаги посредством клеильного пресса на полотно наносится раствор крахмала. Далее полотно досушивается на оборудовании досушивающей секции при помощи сушильных цилиндров. Для отделки полотна и его уплотнения используется каландр. После прохождения каландра готовое полотно поступает нна оборудование концевой секции, где осуществляется намотка готового полотна на гильзы системы намотки. Основные технические параметры: масса метра квадратного готовой бумаги: 50-180 г/м2, сухость бумаги на накате не менее 95-97%, ширина сетки - 920 мм, обрезная ширина по напорному ящику - 930 мм, производственная скорость выработки бумаги от 5 до 20 м/мин, объём производства до 20 т в год.

Товар представляет собой линию, предназначенную для производства трехслойного гофрокартона путем склеивания плоских и получаемого в процессе работы линии гофрированного слоев бумаги и нарезки изготовленного гофрокартона на листы. Принцип работы линии представляет собой последовательное взаимодействие между собой указанных далее основных компонентов линии в соответствии с их функциональным назначением и реализуется следующим образом: бобины с бумагой подаются в раскаты для бобин (3 шт.), над каждым из которых находятся сплайсеры (автозаправщики) (3 шт.), с помощью которых производится смена рулонов для непрерывности процесса. С раската для бобин № 1 через внешний подогреватель подается бумажное полотно (покровный слой), которое затем через внутренний подогреватель подается в гофропресс. Одновременно с противоположной стороны с раската для бобин № 2 на гофропресс подается бумажное полотно для его гофрирования посредством гофровалов, находящихся в кассете гофропресса, проходя через которые данное бумажное полотно смазывается крахмальным клеем, после чего одновременно с покровным слоем следует под прижимной вал, под воздействием которого они склеиваются. Склеенные слои подаются на верхний транспортер, который их выкладывает на накопительный мост (1 шт.) для дальнейшей передачи на многоуровневый подогреватель участка сушильного стола. Затем данные склеенные слои подаются на клеепромазочный узел для нанесения клея на гофрированный слой и далее следуют на сушильный стол, на который одновременно с раската для бобин № 3 подается еще одно бумажное полотно, которое приклеивается к данным двум слоям с целью получения трехслойного гофрокартона, который затем подается на участок резки (1 шт.) для нарезания полотна готового гофрокартона на листы заданного размера и вырубки брака, после чего готовые листы укладываются в стопы листоуклачиком (1 шт.). Основные технические характеристики линии: максимальная производительность – 320 м/мин; максимальная ширина полотна – 2500 мм; максимаальная толщина гофрокартона – 10 мм. Товар поставляется в частично разобранном виде.

Бумагоделательная машина, модель 2100 представляет собой машину с сушильной группой, состоящей из металлических янки-цилиндров, которая предназначена для производства картона. Основные комплектующие: прессовый вал; цилиндр ф2500; многоцилиндровая секция (колическтво цилиндро – 4 шт); каландар. Технологический процесс: Очищенная масса поступает на бумагоделательную машину. Подвод массы к напорному устройству БДМ осуществляется через конический одноходовой потокораспределитель, выпуск массы на сеточный стол с помощью бесфартучного напускного устройства. Грудной вал сеточного стола подвергается тряске. Формирование и обезвоживание бумажного полотна регистровой части сеточного стола производится на гидропланках, обезвожи...

Поставляемое оборудование бумагоделательной машины (БДМ) представляет собой единую взаимосвязанную технологическую линию обеспечивающую полный цикл переработки макулатуры в бумагу для гофрирования. Назначение бумагоделательной машины (БДМ) — переработка макулатуры (ОСС) для изготовления бумаги для гофрирования плотностью от 100 до 175 г/м?, с проектной производительностью 150 тонн/сутки. БДМ поставляется в разобранном виде и состоит из следующих узлов: размольно-подготовительного оборудования, системы подачи массы для БДМ, системы распыления для БДМ, многоцилиндровой бумагоделательной машины 2500/ 350 с длинным сеточным столом, продольно-резательного станка, системы брака, вакуумной системы, оборудования для обработки воды, системы химикатов, системы контроля плотности и влажности, системы паро-конденсатной. Макулатура ОСС роспускается на бумажные волокна в гидроразбивателе, с помощью очистителя, жгутовытаскивателя частично очищается от крупных загрязнений и становится равномерной бумажной массой. Бумажная масса проходит процесс грубой и тонкой очистки, сгущается, размалывается и подается в напорный ящик смесительным насосом. Из напорного ящика бумажная масса вытекает на сеточный стол бумагоделательной машины, частично обезвоживается и сформированное бумажное полотно поступает в прессовую часть, где отжимается до сухости 45%. После этого влажное бумажное полотно поступает в сушильную часть для окончательного высушивания до сухости 92%. После сушильной части готовая бумага наматывается в рулон на накате. Далее рулоны бумаги разрезаются на продольно- резательном станке на заказанные размеры.

товар представляет собой линию по производству бумаги, модель CT2200/70TPD предназначенную для изготовления различных видов бумаги, включая упаковочные материалы, офисную бумагу. Линия включает два ключевых этапа производства: подготовка и переработка сырья (макулатуры), и производство бумаги. Этап подготовки и переработки сырья является первым в процессе производства бумаги и включает 12 процедур, за ним следует основной процесс производства бумаги, состоящий из 14 ключевых процедур. Весь процесс производства представляет собой интегрированную систему, включающую все узлы, компоненты и элементы для полного цикла производства бумаги. Линия поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов со...

Оборудование предназначено для производства различных видов бумаг. Оборудование поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: система массоподготовки, система короткой циркуляции, вакуумная система, участок формирования (мокрая часть), прессовая часть, секция предварительной сушки, клеильный пресс, досушивающая секция, каландр, концевая секция, механические приводы - 19 шт., пневматическое и гидравлическое оборудование, электрооборудование, площадки обслуживания и защитные ограждения, технологический трубопровод, запорно-регулирующая арматура и КИП, система управления. Процесс производства: из сырья (хлопковое волокно, целлюлоза хвойных/лиственных пород или предварительно отбеленный хлопок) на оборудовании системы массоподготовки и системы короткой циркуляции производится бумажная масса. Далее подготовленная масса трубопроводом поступает на участок формирования (мокрая часть), на котором пройдя через распределитель потока, ванну главного формующего цилиндра, напорный ящик, систему гауч-вал, вал эгутер, главный формующий цилиндр, устройство введения защитных нитей, масса поступает на оборудование секции пик-ап и на сетку пик-ап. На этом оборудовании полностью формируется бумажное полотно и производится удаление основной влаги. Далее сформированное бумажное полотно для удаления оставшейся влаги проходит через отсасывающий прессовой вал, где удаление влаги осуществляется за счёт прохождения бумажного полотна через барабаны пресса, на которые натянуто сукно для впитывания влаги. Затем бумажное полотно направляется в секцию предварительной сушки, где полотно при помощи сетковедущих валов проходит через сушильные цилиндры. Для улучшения качества изготавливаемой бумаги посредством клеильного пресса на полотно наносится раствор крахмала. Далее полотно досушивается на оборудовании досушивающей секции при помощи сушильных цилиндров. Для отделки полотна и его уплотнения используется каландр. После прохождения каландра готовое полотно поступает нна оборудование концевой секции, где осуществляется намотка готового полотна на гильзы системы намотки. Основные технические параметры: масса метра квадратного готовой бумаги: 50-180 г/м2, сухость бумаги на накате не менее 95-97%, ширина сетки - 920 мм, обрезная ширина по напорному ящику - 930 мм, производственная скорость выработки бумаги от 5 до 20 м/мин, объём производства до 20 т в год.