Поиск классификационных решений ФТС, ЕЭК и ВТО по коду «8444009000»

Экструзионная линия предназначена для производства полиэтиленовых пленочных нитей, намотанных в бобины, используемых в дальнейшем в вязальных (ткацких) машинах для изготовления затеняющих шторных экранов, применяемых при выращивании овощей в закрытых тепличных комплексах. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: питатель червячный, осушитель сырья, вакуумный загрузчик сырья, бункер-смеситель сырья, автоматический дозатор добавок (2 шт.), одношнековый экструдер, ванна охлаждения, охладитель, узел протяжки и резки пленки, узел дробления кромки с автоматической подачей в загрузку, печь вытяжки, узел растяжения 10-ти валковый, узел снятия статического напряжения, намотчик на 612 нитей, шкафы управления (2 шт.), гильзы для намотки (612 шт.). Принцип работы: полимерное сырье питателем подается в осушитель и далее загрузчиком - в бункер-смеситель, одновременно автоматическими дозаторами к сырью подаются добавки (уф стабилизатор, красители), из узла дробления кромки автоматически подается вторичное дробленое сырье; далее, попадая в экструдер, полимерный материал расплавляется, пластицируется и нагнетается в кольцевую фильеру (головку), на выходе их которой расплав формируется в виде непрерывного листа полиэтиленовой пленки; затем пленка охлаждается водой в ванне охлаждения и поступает в узел протяжки и резки, где разрезается на узкие ленты; образующиеся при резке кромки и возможный брак затягиваются в трубу узла дробления кромки с автоматической подачей в загрузку, где измельчаются во вторичное дробленое сырье и с помощью вакуума по трубе подаются в бункер смеситель; узкие ленты далее проходят через печь вытяжки и узел растяжения, посредством которых увеличиваются в длине в 5-7 раз, увеличивается прочность и приобретается окончательная форма (полиэтиленовые пленочные нити); пройдя узел снятия статического напряжения, готовые нити с помощью намотчиков на 612 нитей наматываются одновременно на 612 гильз. Управление и контроль производственным процессом осууществляется с помощью ПЛК, расположенного в шкафу управления. Технические характеристики: производительность линии 200 – 300 кг/час, рабочая ширина получаемой пленки 1 600 мм, ширина нити 1,5 – 2,5 мм, толщина 20-50 мкм.

Экструзионная линия предназначена для производства монофиламентных нитей круглого сечения (лески) из полипропилена и полиэтилена, намотанных в бобины, используемых при изготовлении рыболовных сетей, тросов, канатов, для поддержки затеняющих шторных экранов при выращивании овощей в закрытых тепличных комплексах. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: осушитель сырья, вакуумный загрузчик сырья, автоматический дозатор добавок, одношнековый экструдер, ванна охлаждения, блок вытяжных валов (3 шт.), печь вытяжки (2 шт.), намотчик заправочной и бракованной нити, намотчик на 126 нитей (4 шт.), шкаф управления, гильзы для намотки (504 шт.). Принцип работы: полимерное сырье вакуумным загрузчиком подается в осушитель, одновременно автоматическим дозатором к сырью подаются добавки (уф стабилизатор, красители); в осушителе сырье с добавками смешивается и шнеком подается в экструдер, где расплавляется, пластицируется и нагнетается в кольцевую фильеру (головку) с 480 шт. одинаковыми круглыми отверстиями для формовки нитей; далее выходящие непрерывные нити охлаждаются водой в ванне охлаждения; затем нити протягиваются последовательно через 3 блока вытяжных валов, чередующиеся с печами вытяжки, посредством которых нити нагреваются и растягиваются, за счет чего увеличиваются в длине в 5-8 раз и приобретают прочность; готовые монофиламентные нити с помощью 4-х намотчиков на 126 нитей наматываются одновременно на гильзы бобины. Нити, образующиеся при запуске линии (до заправки в веретёна намотчика) наматываются на вал намотчика заправочной и бракованной нити, с которого они поочередно в ручную отрезаются оператором и фиксируются на веретёнах намотчиков; без намотчика заправочной и бракованной нити запустить линию невозможно, остатки нитей с него снимаются для переработки во вторичное ПП сырье. Управление и контроль производственным процессом осуществляется с помощью ПЛК, расположенного в шкафу управления. Технические характеристики: линейная плотность готовой нити 311,11-444,44 дтекс, размер поперечного сечения готовой нити 0,18-0,25 мм.

Товар представляет собой десятисекционную машину фрикционного типа, предназначенную для высокоскоростного текстурирования синтетических текстильных нитей (нейлоновые, полиэфирные, полипропиленовые и других термопластичные нити, используемые в любых последующих процессах текстильного производства). Принцип работы машины представляет собой последовательное взаимодействие указанных далее ее основных узлов в соответствии с их функциональным назначением и реализуется следующим образом (на примере описания работы одной секции машины): необработанную нить с бобины сновальной рамы (с одной секцией машины взаимодействуют 3 сновальные рамы, каждая из которых имеет возможность установки 8 бобин) с помощью пневнопистолета оператор вставляет нить в отрезное устройство, а затем вручную проводит через узлы машины (заправку нитей от каждой бобины производит оператор). После заправки производится запуск машины и начинаюся операции по обработке нитей. Необработанные нити с бобин, размещенных на сновальных рамах, разматываются и черех отрезное устройство поступают на тянущие ролики устройства непрерывной подачи нити. Затем нить проходит через нагревательное устройство, в котором нить переходит в пластичное состояние и проходит в зону охлаждения, где при необходимости охлаждается. Далее подающие ролики тянут нить, ранее размягченную нагревом, сквозь узел текстурирования через текстурирующие ролики, которые сдавливают ее и извивают с заданными параметрами (Z- или S-крутка). После чего тектурированная нить через замасливающее устройство, предназначенное для предотвращения ее слипания, наматывается на пустые бобины, установленные на наматывающие шпиндели. Бобины с готовой продукцией снимаются с наматывающиего шпинделя устройством съема. Основные технические характеристики: количество текстурирующих секций – 10; количество шпинделей в машине – 120; скорость намотки текстурированной нити на бобину до 1200 м/мин; диаметр намотки до 250 мм. Товар поставляется в несобранном виде.

Технологическое оборудование стадии окончательной обработки экструдированного полиэфирного волокна является компонентом линии по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии и предназначено для получения текстильного волокна - штапеля. Данный участок состоит из двух идентичных производственных линий, работающих параллельно для обеспечения необходимой производительности всей линии по производству штапельного волокна. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: шпулярник - 2 шт., направляющий стан - 2 шт., пропиточная ванна - 2 шт., вытяжной стан - 4 шт., вытяжная ванна - 2 шт., установка термофиксации волокна - 2 шт., 3-х валковый вытяжной стан - 2 шт., укладчик жгута - 2 шт., паровая камера - 4 шт., резервуары для воды - 2 шт., кримпер - 2 шт., натяжитель - 2 шт., резак - 2 шт., раскладчик жгута - 2 шт., сушилка-релаксер - 2 шт., ленточный транспортер волокна - 2 шт., кип-пресс - 2 шт., ёмкости для раствора замасливателя - 4 шт. Принцип работы: жгуты, полученные в процессе экструзии, заправляются в шпулярник, где они собираются в один поток; далее жгуты подаются в тянущие вальцы направляющего стана, где обеспечивается их постоянное натяжение; затем жгуты проходят через пропиточную и вытяжную ванны, и вытяжные станы, где происходит основная вытяжка волокна; после жгуты волокна нагреваются в паровой камере и поступают на вальцы установки термофиксации волокна, где происходит окончательная вытяжка волокна; далее полученное полиэфирное волокно проходит 3-х валковый вытяжной стан с ванной, где с волокна снимается внутренние напряжение и происходит стабилизация качества; затем жгут попадает в укладчик жгута, который складывает полотно жгута в три слоя, обеспечивая необходимую ширину для подачи в установку гофрирования жгута (кримпер); в кримпере волокну придаётся извитость, после чего отправляется в камеру паровой сушилки-релаксера, где из волокна удаляется излишняя влага; после окончательной отделки жгут валами натяжителя подтягивается на резак, где жгут нарезается на штапельки размером 38-50 мм и направляется в камеру гидравлического кип-пресса для формирования кипы штапельного волокна заданной массы. Дистанционный контроль и управление оборудованием осуществляется посредством распределённой системы управления ... (РСУ) из операторской комнаты (с автоматизированными рабочими станциями для инженера и операторов), расположенной в отдельном помещении производственного корпуса (не входит в комплект участка) и управляющей всей технологической линией по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии. Участок линии поставляется с комплектом запорно-регулирующей арматуры, труб и крепежа в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки оборудования.

Экструзионная линия предназначена для производства монофиламентных нитей круглого сечения (лески) из полипропилена и полиэтилена, намотанных в бобины, используемых при изготовлении рыболовных сетей, тросов, канатов, для поддержки затеняющих шторных экранов при выращивании овощей в закрытых тепличных комплексах. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: осушитель сырья, вакуумный загрузчик сырья, автоматический дозатор добавок, одношнековый экструдер, ванна охлаждения, блок вытяжных валов (3 шт.), печь вытяжки (2 шт.), намотчик заправочной и бракованной нити, намотчик на 126 нитей (4 шт.), шкаф управления, гильзы для намотки (504 шт.). Принцип работы: полимерное сырье вакуумным загрузчиком подается в осушитель, одновременно автоматическим дозатором к сырью подаются добавки (уф стабилизатор, красители); в осушителе сырье с добавками смешивается и шнеком подается в экструдер, где расплавляется, пластицируется и нагнетается в кольцевую фильеру (головку) с 480 шт. одинаковыми круглыми отверстиями для формовки нитей; далее выходящие непрерывные нити охлаждаются водой в ванне охлаждения; затем нити протягиваются последовательно через 3 блока вытяжных валов, чередующиеся с печами вытяжки, посредством которых нити нагреваются и растягиваются, за счет чего увеличиваются в длине в 5-8 раз и приобретают прочность; готовые монофиламентные нити с помощью 4-х намотчиков на 126 нитей наматываются одновременно на гильзы бобины. Нити, образующиеся при запуске линии (до заправки в веретёна намотчика) наматываются на вал намотчика заправочной и бракованной нити, с которого они поочередно в ручную отрезаются оператором и фиксируются на веретёнах намотчиков; без намотчика заправочной и бракованной нити запустить линию невозможно, остатки нитей с него снимаются для переработки во вторичное ПП сырье. Управление и контроль производственным процессом осуществляется с помощью ПЛК, расположенного в шкафу управления. Технические характеристики: линейная плотность готовой нити 311,11-444,44 дтекс, размер поперечного сечения готовой нити 0,18-0,25 мм.

Экструзионная линия предназначена для производства полиэтиленовых пленочных нитей, намотанных в бобины, используемых в дальнейшем в вязальных (ткацких) машинах для изготовления затеняющих шторных экранов, применяемых при выращивании овощей в закрытых тепличных комплексах. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: питатель червячный, осушитель сырья, вакуумный загрузчик сырья, бункер-смеситель сырья, автоматический дозатор добавок (2 шт.), одношнековый экструдер, ванна охлаждения, охладитель, узел протяжки и резки пленки, узел дробления кромки с автоматической подачей в загрузку, печь вытяжки, узел растяжения 10-ти валковый, узел снятия статического напряжения, намотчик на 612 нитей, шкафы управления (2 шт.), гильзы для намотки (612 шт.). Принцип работы: полимерное сырье питателем подается в осушитель и далее загрузчиком - в бункер-смеситель, одновременно автоматическими дозаторами к сырью подаются добавки (уф стабилизатор, красители), из узла дробления кромки автоматически подается вторичное дробленое сырье; далее, попадая в экструдер, полимерный материал расплавляется, пластицируется и нагнетается в кольцевую фильеру (головку), на выходе их которой расплав формируется в виде непрерывного листа полиэтиленовой пленки; затем пленка охлаждается водой в ванне охлаждения и поступает в узел протяжки и резки, где разрезается на узкие ленты; образующиеся при резке кромки и возможный брак затягиваются в трубу узла дробления кромки с автоматической подачей в загрузку, где измельчаются во вторичное дробленое сырье и с помощью вакуума по трубе подаются в бункер смеситель; узкие ленты далее проходят через печь вытяжки и узел растяжения, посредством которых увеличиваются в длине в 5-7 раз, увеличивается прочность и приобретается окончательная форма (полиэтиленовые пленочные нити); пройдя узел снятия статического напряжения, готовые нити с помощью намотчиков на 612 нитей наматываются одновременно на 612 гильз. Управление и контроль производственным процессом осууществляется с помощью ПЛК, расположенного в шкафу управления. Технические характеристики: производительность линии 200 – 300 кг/час, рабочая ширина получаемой пленки 1 600 мм, ширина нити 1,5 – 2,5 мм, толщина 20-50 мкм.

Товар представляет собой десятисекционную машину фрикционного типа, предназначенную для высокоскоростного текстурирования синтетических текстильных нитей (нейлоновые, полиэфирные, полипропиленовые и других термопластичные нити, используемые в любых последующих процессах текстильного производства). Принцип работы машины представляет собой последовательное взаимодействие указанных далее ее основных узлов в соответствии с их функциональным назначением и реализуется следующим образом (на примере описания работы одной секции машины): необработанную нить с бобины сновальной рамы (с одной секцией машины взаимодействуют 3 сновальные рамы, каждая из которых имеет возможность установки 8 бобин) с помощью пневнопистолета оператор вставляет нить в отрезное устройство, а затем вручную проводит через узлы машины (заправку нитей от каждой бобины производит оператор). После заправки производится запуск машины и начинаюся операции по обработке нитей. Необработанные нити с бобин, размещенных на сновальных рамах, разматываются и черех отрезное устройство поступают на тянущие ролики устройства непрерывной подачи нити. Затем нить проходит через нагревательное устройство, в котором нить переходит в пластичное состояние и проходит в зону охлаждения, где при необходимости охлаждается. Далее подающие ролики тянут нить, ранее размягченную нагревом, сквозь узел текстурирования через текстурирующие ролики, которые сдавливают ее и извивают с заданными параметрами (Z- или S-крутка). После чего тектурированная нить через замасливающее устройство, предназначенное для предотвращения ее слипания, наматывается на пустые бобины, установленные на наматывающие шпиндели. Бобины с готовой продукцией снимаются с наматывающиего шпинделя устройством съема. Основные технические характеристики: количество текстурирующих секций – 10; количество шпинделей в машине – 120; скорость намотки текстурированной нити на бобину до 1200 м/мин; диаметр намотки до 250 мм. Товар поставляется в несобранном виде.

Технологическое оборудование стадии окончательной обработки экструдированного полиэфирного волокна является компонентом линии по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии и предназначено для получения текстильного волокна - штапеля. Данный участок состоит из двух идентичных производственных линий, работающих параллельно для обеспечения необходимой производительности всей линии по производству штапельного волокна. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: шпулярник - 2 шт., направляющий стан - 2 шт., пропиточная ванна - 2 шт., вытяжной стан - 4 шт., вытяжная ванна - 2 шт., установка термофиксации волокна - 2 шт., 3-х валковый вытяжной стан - 2 шт., укладчик жгута - 2 шт., паровая камера - 4 шт., резервуары для воды - 2 шт., кримпер - 2 шт., натяжитель - 2 шт., резак - 2 шт., раскладчик жгута - 2 шт., сушилка-релаксер - 2 шт., ленточный транспортер волокна - 2 шт., кип-пресс - 2 шт., ёмкости для раствора замасливателя - 4 шт. Принцип работы: жгуты, полученные в процессе экструзии, заправляются в шпулярник, где они собираются в один поток; далее жгуты подаются в тянущие вальцы направляющего стана, где обеспечивается их постоянное натяжение; затем жгуты проходят через пропиточную и вытяжную ванны, и вытяжные станы, где происходит основная вытяжка волокна; после жгуты волокна нагреваются в паровой камере и поступают на вальцы установки термофиксации волокна, где происходит окончательная вытяжка волокна; далее полученное полиэфирное волокно проходит 3-х валковый вытяжной стан с ванной, где с волокна снимается внутренние напряжение и происходит стабилизация качества; затем жгут попадает в укладчик жгута, который складывает полотно жгута в три слоя, обеспечивая необходимую ширину для подачи в установку гофрирования жгута (кримпер); в кримпере волокну придаётся извитость, после чего отправляется в камеру паровой сушилки-релаксера, где из волокна удаляется излишняя влага; после окончательной отделки жгут валами натяжителя подтягивается на резак, где жгут нарезается на штапельки размером 38-50 мм и направляется в камеру гидравлического кип-пресса для формирования кипы штапельного волокна заданной массы. Дистанционный контроль и управление оборудованием осуществляется посредством распределённой системы управления ... (РСУ) из операторской комнаты (с автоматизированными рабочими станциями для инженера и операторов), расположенной в отдельном помещении производственного корпуса (не входит в комплект участка) и управляющей всей технологической линией по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии. Участок линии поставляется с комплектом запорно-регулирующей арматуры, труб и крепежа в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки оборудования.