Поиск классификационных решений ФТС, ЕЭК и ВТО по коду «8479899707»

Реактор предриформинга представляет собой вертикальный цилиндрический колонный аппарат в стальном корпусе с двумя выпуклыми (полусферическими) днищами (вместимость 22,85 м3, высота 7370 мм, внутренний диаметр 2500 мм), с опорной юбкой, подкладочными пластинами и внутрикорпусными устройствами, обеспечивающими процесс предриформинга. Используется для парового каталитического риформинга в отделении риформинга установки производства водорода комплекса глубокой переработки нефти. Внутреннее оснащение реактора: распределитель газа (газовый дистрибутор); вертикальные карманы термопар в виде двух вертикальных внутренних труб; сетчатые проволочные экраны (2 шт.) для фильтрации мелких частиц катализатора, примесей и предотвращения смешивания слоев; эллипсоидная тарелка (для поддержки катализатора) с выпускным коллектором (для сбора продукта и распределения потока во время обратной промывки); крышка для удержания катализатора (катализатор в объём поставки не входит). Оснащен трубопроводами ввода/выводы катализатора и газов, технологическими штуцерами, люками-лазами, смотровыми люками; поставляется на опоре в комплекте с пуско-наладочным материалом для сборки и первого пуска, комплектом подкладочных пластин (32 шт.). Принцип действия основан на химическом процессе преобразования поступающего газа в смесь из водорода (Н2), монооксида углерода (СО), двуокиси углерода (СО2) и метана (СН4) с водяным паром (предриформинг), по реакциям парового риформинга (эндотермическая) и конверсии (экзотермическая) в присутствии катализатора AR-401 на основе никеля; в верхнюю часть реактора поступает под давлением 3,28 Мпа подогретая до 500°С парогазовая смесь, которая равномерно распределяется и далее, проходя через слой катализатора, осуществляются химические реакции; продукт реактора выводится через штуцер в нижней части реактора.

Конвертер среднетемпературной конверсии таговый номер представляет собой вертикальный цилиндрический колонный аппарат в стальном корпусе с двумя выпуклыми (полусферическими) днищами (вместимость 108,6 м3, высота 11300 мм, внутренний диаметр 4500 мм) с внутрикорпусными устройствами, обеспечивающими процесс конверсии. Предназначен для конверсии окиси углерода в водород, используется в отделении конверсии установки производства водорода комплекса глубоко переработки нефти. Внутреннее оснащение реактора: распределитель газа (газовый дистрибутор); вертикальные карманы термопар в виде двух вертикальных внутренних труб; сетчатые проволочные экраны (2 шт.) для фильтрации мелких частиц катализатора, примесей и предотвращения смешивания слоев; эллипсоидная тарелка (для поддержки катализатора) с выпускным коллектором (для сбора продукта и распределения потока во время обратной промывки); крышка для удержания катализатора (катализатор в объём поставки не входит). Оснащен трубопроводами ввода/выводы катализатора и газов, технологическими штуцерами, люками-лазами, смотровыми люками; поставляется на опорной юбке в комплекте с пуско-наладочным материалом для сборки и первого пуска, комплектом подкладочных пластин (48 шт.). Принцип действия основан на химическом процессе - конверсии монооксида углерода водяным паром; в верхнюю часть реактора поступает под давлением 2,72 Мпа подготовленная парогазовая смесь, которая равномерно распределяется и далее, проходя последовательно через слой керамических шаров и слой катализатора (послойно размещенные 3 типа катализатора), происходит экзотермическая реакция между монооксидом углерода (СО) и водяным паром (Н2О); в результате процесса конверсии образуются двуокись углерода (СО2) и водород (Н2); получившийся газ выводится через штуцер в нижней части реактора.

Автодозатор, представляющий собой механическое автоматическое устройство для отбора и ввода проб заданного объема в хроматографическую систему. Применяется в качестве дискретного блока при комплектовании блочных систем высокоэффективной жидкостной хроматографии (ВЭЖХ), создаваемых в зависимости от различных аналитических задач. Принцип работы автодозатора: механизм перемещения пробоотборной иглы по трем координатным осям (X, Y, Z) обеспечивает ее погружение в жидкую пробу внутри виалы (специальная емкость), забор заданного объема пробы (посредством дозирующего насоса) и подачу в пробоотборную петлю, из которой проба поступает в кран высокого давления для ввода пробы в систему ВЭЖХ. Функция охлаждения обеспечена комплектацией автодозатора термоэлектрическими преобразователями, функционирующими на основе эффекта Пельтье. Основные компоненты автодозатора: механизм перемещения пробоотборной иглы, дегазатор, кран высокого давления (обеспечивает переключение между линией отбора и линией ввода пробы), лоток для проб, дозирующий насос, дисплей для отображения информации о состоянии устройства, панель управления, плата питания, разъемы CAN, RS-232, REMOTE, LAN. Комплект поставки: упаковочная коробка, в которой расположены совместно автодозатор и следующие принадлежности: кабель передачи данных – 1 шт.; емкость 250 мл для промывочной жидкости – 1 шт.; погружной фильтр – 1 шт.; силиконовая сливная трубка – 1 шт.; предохранитель – 1 шт.; лоток на 54 гнезда – 2 шт.; виала 1,5 мл – 108 шт.; крышки и септы для виал –108 шт., руководство по эксплуатации – 1 шт. Габаритные размеры детектора (Д х Ш х В) 560х385х250 мм, вес 28 кг.

Линия предназначена для скрутки уплотненной неизолированной или изолированной жилы при изготовлении многожильных силовых кабелей и проводов. Основной компонент: крутильное устройство на 3 люльки. В комплект поставки также включены: направляющая для центральной жилы; отдающее устройство c 2-мя люльками; калибр; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; электрические шкафы управления; пульт управления оператора; защитное ограждение. Принцип работы: катушки с заготовками размещаются в люльках отдающего устройства и люльках крутильной рамки. Жила с катушки отдающего устройства протягивается через всю производственную линию (через рамку, установленную на второй люльке, затем через крутильную рамку и калибр, далее через счетчик метража, тяговое устройство на раскладчик, а затем на приемное устройство). Аналогичным способом протягиваются жилы с других установленных в люльки катушек. Скрутка готового изделия осуществляется двумя способами: скрутка с откруткой и скрутка без открутки. В первом случае катушки с заготовкой располагаются в неизменном положении, во втором - производится вращение крутильной рамки и люльки вокруг собственной оси в направлении, совпадающем со скруткой изделия. Далее через калибр, счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

Линия предназначена для производства одноразовых подгузников-трусов для взрослых размеров (M, L, XL). В состав линии входят следующие основные компоненты: узел загрузки целлюлозы, целлюлозная мельница, податчик суперабсорбента, формирующий барабан (2 шт.), формовочная камера, узел прессования впитывающих каналов, узел тиснения впитывающих каналов, узел прессования вкладыша, узел прессования контуров вкладыша, узел нарезания вкладыша, узел нарезания распределительного слоя, узел прессования контуров впитывающего слоя, узел нарезания впитывающего слоя, узел разворота вкладыша, узел подачи ламинированного нетканого материала, дуговая вакуумная камера, узел складывания, податчик ленты для утилизации подгузника, узел ультразвуковой спайки боковых швов подгузника, узел финального нарезания, узел разворота готового изделия, узел продольного складывания изделия, узел сброса бракованной продукции с камерой автоматической отбраковки, узел склеивания материалов (9 шт.), узел размотки материалов (10 шт.), узел размотки эластичных резинок (4 шт.), вакуумная камера (9 шт.), вращающийся фильтр, клеевой бачок (8 шт.), каркас (рама) оборудования, электрический шкаф. Управление линией обеспечивается с пульта диспетчерского управления на основе программируемого логического контроллера (ПЛК). Принцип работы: измельченная в мельнице целлюлоза с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан, далее частично сформированный впитывающий вкладыш проходит тиснение, прессование, обрезку и поступает на блок приклеивания защитного слоя. Одновременно, формируется манжета из нетканого материала, в блоке формирования нижнего слоя на полиэтиленовый защитный слой («бэкшит») приклеиваются резинки для ног, нарезается распределительный слой ADL. На поверхностный слой из нетканого материала приклеивается манжет, распределительный слой, впитывающий вкладыш, заготовка защитного слоя («бэкшит»), формируется контур продукта. После чего на полученную заготовку накладывается слой покрытия и предварительно сфформированный поясок, вырезают отверстия для ног и подают на следующий узел для склеивания частей подгузника. Далее производится нарезка конечного продукта, который подается в узел продольного складывания и сброса бракованной продукции, где готовое изделие складывается в длину для более легкой упаковки конечного продукта. Основные технические характеристики: рабочая скорость линии 200 шт/мин; габаритные размеры (ДxШxВ) 43,7х16,2х5,7 м.

Линия предназначена для изготовления методом скрутки стальных, алюминиевых и медных проводов и кабелей. Основной компонент: крутильное устройство на 6 люлек. В комплект поставки также включены: отдающее устройство; направляющая для центральной жилы; калибр; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; пульт управления оператора; электрические шкафы управления; защитное ограждение. Принцип работы: центральная жила с катушки отдающего устройства протягивается через направляющую в центральное отверстие крутильного устройства и закрепляется в приемном устройстве. В крутильном устройстве устанавливается 6 катушек с проволокой, скручиваемые жилы протягиваются к тянущему устройству. За счет вращения корпуса крутильного устройства, который вращает проходящие вдоль него жилы вокруг оси центральной жилы, осуществляется скрутка. Далее через калибр, счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

Линия предназначена для скрутки уплотненной неизолированной жилы при изготовлении многожильных алюминиевых проводов со стальным сердечником, для свивания и прессования круглых и секторных жил медных и алюминиевых проводов. Основные компоненты: крутильные устройства на 12 и 18 люлек. В комплект поставки также включены: отдающее устройство; направляющая для центральной жилы; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; электрические шкафы управления; пульт управления оператора; защитное ограждение. Принцип работы: центральная жила с катушки отдающего устройства протягивается через направляющую в центральное отверстие первого и второго крутильного устройства, затем протягивается через тянущее устройство и далее закрепляется в приемном устройстве. За счет вращения корпуса каждого крутильного устройства, который вращает проходящие вдоль него жилы вокруг оси центральной жилы, осуществляется скрутка кабеля. Заготовка проходит первый повив на первом крутильном устройстве, потом перемещается на калибр первого крутильного устройства и далее аналогичным образом происходит второй повив заготовки. Затем через счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

Установка воздушной сепарации производительностью 20 т/ч предназначена для непрерывного разделения отдельных фракций древесной щепы и опилок, переносимых воздушным потоком, исходя из их различного удельного веса и крупности. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: воздушный грейдер (для создания двух фракций стружки и отделения тяжелых частиц), поворотный клапан (6 шт.), радиальный вентилятор (3 шт.), ураганный циклон, пневмотранспортные трубы, система управления (шкаф управления – 3 шт.), монтажный материал. Технологический процесс заключается в разделении технологической стружки методом воздушной сепарации на три фракции (фракция кондиционной (мелкой) стружки, крупная фракция и тяжелые частицы (песок, металлические включения, камни и др.)); скорость (за счет нагнетания радиальным вентилятором) и направление распределения воздушного потока (направляющими пластинами и двумя воздухораспределительными решетками) подбираются так, чтобы крупные частицы осаждались, а более мелкие уносились воздушным потоком. Сепарируемый материал падает сверху в разделительную камеру воздушного грейдера на верхнюю воздухораспределительную решетку, где лопасти мешалки постоянно перемешивают его и равномерно распределяют по поверхности; за счет ячеистой структуры двух воздухораспределительных решеток (верхняя - более мелкая, нижняя - более крупная) и нагнетания радиальным вентилятором воздуха снизу, создается равномерное распределение потока воздуха и загруженная стружка начинает «кипеть» (процесс псевдоожижения). При этом под воздействием гравитационных сил и постоянного перемешивания мешалкой, материал различного размера и удельного веса разделяется на слои; более крупные и тяжелые частицы опускаются к низу верхней воздухораспределительной решетки, а мелкие фракции перемещаются к верху, где уносятся воздушным потоком по пневмотранспортным трубам на ураганный циклон, в котором под действием центробежной силы воздушного потока и силы тяжести транспортируются в конус раззгрузки материала; чистый воздух выходит без стружки по трубам чистого воздуха в составе циклона. Фракция крупных частиц, которые не могут быть унесены воздушным потоком, отводятся медленно вращающейся мешалкой к внешнему краю разделительной камеры и выводятся из воздушного грейдера по пневмотранспортным трубы на выгрузку радиальным вентилятором. Тяжелые частицы (песок, камни и т.д.) свободно проходят через воздухораспределительные решетки, ссыпаются на дно воздушного грейдера и попадают в отводящий желоб для транспортировки винтовым конвейером (входит в состав грейдера) в отвал. Управление и контроль за технологическим процессом осуществляется системой управления, основанной на ПЛК (установлен в одном из трех шкафов).

Самоходный погружной робототехнический комплекс предназначен для выполнения ремонтных и модернизационных работ с кабельными трассами в грунте морского дна на глубине до 1500 м. Комплекс имеет подводную часть, представляющую собой самоходное устройство (робот) состоящее из алюминиевого остова рамного типа со встроенными гидравлическими магистралями (габариты (Д*Ш*В) 3,8*4,0*2,8 м ± 10%), на котором установлены следующие основные элементы: гидравлическая установка на базе электро-гидравлического насоса с ресивером для обеспечения работы основных компонентов робота (300 кВт, 280 Бар); основное исполнительное устройство в виде двух гидравлических манипуляторов, имеющих семь степеней свободы (подвижности) для выполнения различных операций с кабелем при помощи сменных двухточечных захватов или кабельным резаком гильотинного типа; инструмент гидравлического размыва грунта (два гидравлических «ножа» с форсунками подачи струи воды под высоким давлением (280 Бар), размывающий донную породу, образуя траншею глубиной до 1,5 м); инструмент для механического засыпания траншеи грунтом морского дна (опускаемая рамка с металлическим скребком); захватный гидравлический кабельный крюк длиной 1,5 м для захвата кабеля; гусеничное шасси (2 гусеничных модуля с гидравлическими моторами, закрепленных по обеим сторонам шасси, шириной 0,5 м) для перемещения робота по морскому дну; реверсивные гидравлические поворотные винто-лопастные движители (трастеры) обеспечивающие устойчивость робота в водном потоке (4 трастера установлены в горизонтальной плоскости, 2 трастера установлены в вертикальной плоскости); блоки из вспененных пластмасс секционного типа для снижения веса робота в воде; оборудование видеонаблюдения и освещения рабочей зоны для обеспечения безопасной работы на морском дне (двенадцать камер видеонаблюдения, восемь светильников); датчик измерения скорости подводного течения; импульсно-индукционное устройство отслеживания места расположения кабеля в грунте морского дна для обеспеченния движения робота по пути прокладки кабеля; альтиметр для измерения глубины размыва; датчик давления для определения глубины погружения робота; датчик динамических перемещений (гирокомас) для синхронизации работы спуско-подъемного устройства и трастеров и предотвращения опрокидывания во время спуска-подъема и на дне; гидролокатор кругового обзора для предотвращения столкновений с препятствиями и передачи информации в пункт удаленного управления. Надводная часть, состоит из: пункта удаленного управления для постоянного контроля и управления процессами ремонтных и модернизационных работ, проводимыми роботом на морском дне (пункт управления оснащен креслами для работы двух операторов с расположением лицом к видео панели, состоящей из восьми мониторов, распределительных секционных шкафов с программируемыми логическими контроллерами (ПЛК), системами обработки, визуализации и графического изображения; управление роботом осуществляется при помощи двух сенсорных клавиатур и джойстиков); распределительного пункта электроснабжения состоящего из дизельной генераторной установки в контейнерном исполнении мощностью 1000 кВА (220/400 В, 1800 А) и выносного шкафа распределения электроэнергии для обеспечения питания оборудования; спуско-подъемного устройства, обеспечивающего спуск и подъем робота к месту проведения ремонтных и модернизационных работ, состоящего из наклонной П-образной рамы с забортной траверсой и двумя гидроцилиндрами с пультом управления; гидравлической лебедки с армированным стальным тросом с сердечником состоящим из электрических и оптоволоконных проводников длиной 2500 м, диаметром 40 мм. Принцип работы. При помощи спуско-подъемного устройства робот опускается на морское дно и приводится в движение операторами с помощью системы дистанционного управления робота, с которой оно соединено кабелем, путем использования джойстиков пульта управления, осуществляется контроль за действиями робота с помощью системы видеомониторов, на которые подается изображение с пяти камер рабочей зоны. Робот движется по морскому дну с помощью гусеничных шасси, монтируемых по боковым сторонам остова устройства (максимальная скорость движения – 4 узла). Комплекс датчиков и контрольно-измерительных приборов для оценки окружающий обстановки позволяет операторам получать сведения о глубине погружения, водных потоках, препятствиях на пути устройства, а также отслеживать ремонтируемый кабель в месте его расположения в грунте морского дна. Основные ремонтные и модернизационные работы с кабельными трассами в грунте морского дна осуществляются с помощью гидравлических манипуляторов робота, оборудованных сменными двухточечными захватами. При необходимости резки кабеля применяется кабельный резак, заменяющий стандартный двухточечный захват в манипуляторе робота. Инструмент гидравлического размыва грунта робота с помощью разнонаправленных струй воды под высоким давлением позволяет образовать траншею глубиной до 1,5 м, а на завершающем этапе с помощью инструмента для механического засыпания траншея засыпается.

Линия ... предназначена для выполнения поверхностного монтажа светодиодных чипов на печатную плату на алюминиевой основе. В состав линии входят следующие основные компоненты: полуавтоматический трафаретный принтер ...; передаточный конвейер ... (2 шт.); машина для подбора и размещения ...; печь .... Принцип работы: на полуавтоматическом трафаретном принтере паяльная паста (смесь флюса и бессвинцового припоя на основе олова) наносится на поверхность печатной платы по готовому трафарету. Далее плата перемещается на передаточный конвейер, откуда поступает на центральную панель машины подбора и размещения, где при помощи оптической системы осуществляется позиционирование и установка SMD-компонента (светодиодный чип) на плату с нанесенной пастой. Затем смонтированная c чипами плата перемещается передаточным конвейером к печи, где путем нагрева припой пасты расплавляется и обеспечивается соединение печатной платы с размещенными на ее поверхности SMD-компонентами. На заключительном этапе печатные платы выгружаются из печи для дальнейшей транспортировки. Технические характеристики: производительность линии – 150000 - 170000 SMD-компонентов в час; размер печатной платы: от 120х100х0,5 мм до 1200х330х0,5 мм.

Линия предназначена для выполнения поверхностного ...-монтажа светодиодных чипов на плату 1500 мм. Линия состоит из следующих основных компонентов: полуавтоматический трафаретный принтер ..., машина для подбора и размещения ..., передаточный конвейер ... (2 шт.), печь ... Принцип работы: на полуавтоматическом трафаретном принтере паяльная паста (смесь флюса и бессвинцового припоя на основе олова) наносится на поверхность печатной платы по готовому трафарету. Далее плата по передаточному конвейеру перемещается в машину для подбора и размещения, где при помощи оптической системы осуществляется позиционирование и установка SMD-компонента (светодиодный чип) на плату с нанесенной пастой. Затем смонтированная с чипами плата по передаточному конвейеру перемещается к печи, где путем нагрева припой пасты расплавляется, и обеспечивается соединение печатной платы с размещенными на ее поверхности SMD-компонентами. На заключительном этапе печатные платы выгружаются из печи для дальнейшей транспортировки. Технические характеристики: производительность 40000 компонентов в час, толщина печатной платы от 0,5 до 5 мм.

Линия для производства сэндвич-панелей, модель ... предназначена для изготовления трехслойных металлических сэндвич-панелей с утеплителем из минераловатных плит (также возможно использование плит из пенопластов). Основные компоненты: размотчики (4 тележки для 4 размотчиков, 4 размотчика – 2 верхних и 2 нижних, 2 блока покрытия защитной пластиковой пленкой металла – 1 верхний, 1 нижний); 2 устройства обрезки кромок для верхнего и для нижнего рулонов (мин. 5мм, макс. 300мм); прокатная система (профилегибочная машина для производства платформ и панелей, 5 посадочных мест под разные профили и 3 комплекта валов для каждого листа, профилегибочная машина для производства кровельных панелей, профилегибочная машина моно панель, рельсы ... для быстрой замены (подвижные на рельсовом типе), транспортеры верхней и нижней формованной стали); система подачи минеральной ваты, включая клеевую систему для верха и низа (комплект); система ламинирования двойным прессом (роликовый прессовый конвейер длиной 18 метров, разделенный на 2 секции по 9м, с раздельным подъемом/опусканием, транспортер холостого хода); режущий блок (ленточная пила для резки панелей, блок всасывания пыли, высокоскоростные выходные конвейеры, узел автоматической подкладки полозьев из пенополистирола под панель, автоматическая система штабелирования панелей, автоматическая система стрейч-упаковки, разгрузочные конвейеры с конвейером из стального профиля, электрооборудование – системы автоматизации для прилагаемых агрегатов). Технологический процесс производства панелей состоит из следующих операций. Установка рулонов из тонколистового проката на тележки разматывающего устройства; задание программы и запуск линии; обрезка краев металлической ленты; нанесение защитной пленки посредством прижимного ролика; профилирование металлических лент и образование стыковочных замков; подача минераловатных ламелей на участок сборки панелей; нанесение клея на верхнюю поверхность нижнего листа; укладка ламелей; нанесение клея на веррхнюю поверхность ламелей; включение роликового пресса для удерживания панели под давлением в целях получения непрерывной склеенной профилированной сэндвич-полосы; поперечная резка панели ленточной пилой; подача сэндвич-панелей на штабелирование и упаковку. Тип производства: непрерывное. Толщина готовых панелей: до 350мм. Скорость производства: 8м/мин. Поставляется в несобранном виде.

... представляет собой станок в едином металлическом корпусе на колесах с вынесенной консолью дисплея управления. Предназначен для функционализации поверхностей (изменения свойств обрабатываемой поверхности) с использованием технологии холодной атмосферной плазмы (плазменного осаждения), путем нанесения нанопокрытий на различные подложки. Станок оснащен системой впрыска (распылители газового потока - 4 шт.), плазменными головками (2 шт.), вытяжным вентилятором, трансформатором и генератором тока, массовыми расходомерами (4 шт.), встроенными регулятором давления воздуха и системой подготовки (осушения) воздуха, интегрированным программным обеспечением MPG, сенсорным дисплеем для управления и контрольной панелью, насадками для обработки протяженных изделий (10 шт.). Принцип действия: молекулы химических веществ, преимущественно органических (далее — прекурсоры, молекулы), наносятся напрямую на любую поверхность (подложку) в одноэтапном, без применения растворителей, процессе обработки атмосферной плазмой комнатной температуры (далее — низкотемпературная плазма); оборудование генерирует низкотемпературную плазму между электродами, в которую вводятся посредством распыления молекулы-прекурсоры; под действием плазмы происходит активизация обрабатываемой поверхности и наносимых молекул, в результате чего молекулы ковалентно связываются с поверхностью, образуя долговременное покрытие, при этом ни молекулы, ни покрытие не повреждаются. Технические характеристики: виды обрабатываемых поверхностей - хирургические нити, волокна, нетканые материалы, пластмассы, металлы, стекло, эластомеры, природные материалы, термочувствительные материалы и пр; виды наносимых на поверхность химических веществ - органические молекулы (первичные амины, эпоксиды, изоцианаты и органосилоксаны), сложные биомолекулы (антитела, пептиды, белки и ДНК; антибактериальные и противовирусные составы), наночастицы; максимальные размер обрабатываемой подложки - А4 и толщина – 15 см; типы применяемых плазменныхх газов – N2 (азот), Ar (аргон), He (гелий), воздух, смеси СО2 (углекислого газа) и др.; применимые наносимые вещества (прекурсоры) – газы, жидкости, смеси жидкостей, растворы, дисперсии и др.

Крутильная линия предназначена для скрутки круглых токопроводящих изолированных и неизолированных медных жил с последующей обмоткой лентами из различных материалов. Основные компоненты линии: отдающее устройство портального типа ...; приемное устройство портального типа ...; бугельная машина скрутки ...; калибродержатель; лентообмоточная головка; счетчик метража; двухколесное тянущее устройство ...; система управления на основе программируемого логического контроллера (ПЛК). Принцип работы: с отдающего устройства заготовка из неизолированной медной проволоки/изолированной жилы протягивается через всю линию. Одновременно с этим в бугельную машину устанавливаются шесть других, неизолированных медных проволок/изолированных жил, которые также протягиваются через всю линию. Затем на бугельной машине при помощи вращения электродвигателя приводятся в движение дуги, которые вращаясь вокруг отдающих барабанов, осуществляют скрутку токопроводящих жил по схеме 1+6. Далее скрученная неизолированная медная проволока/ изолированная жила проходит через лентообмоточную головку, где обматывается стальной, медной, полиэфирной, нетканой или композитной лентами. Затем скрученная жила проходит через калибродержатель, где приобретает необходимую круглую форму. На заключительном этапе готовое изделие проходит через счетчик метража и при помощи тянущегося устройства поступает на приемное устройство портального типа. Основные технические характеристики: конфигурация скрученных жил - 7 «1+6»; диаметр проволоки на выходе до 30 мм; частота вращения в бугельной клети 180 об/мин.

Машина предназначена для производства женских гигиенических прокладок (с «крылышками»). Основные компоненты и узлы: оборудование формирования впитывающего слоя из целлюлозы и суперабсорбента; автоматические размотки для рулонных материалов; клеевые станции; узлы резки и запайки; узел сложения и индивидуальной упаковки; система аспирационных конвейеров; несущий каркас с защитными дверьми; пульт управления; упаковочный блок; вспомогательное оборудование (в том числе: электрические шкафы, воздуховоды с вентиляторами, электрические кабели, трубопроводы, фильтровальные мешки, глушители, компрессор с ресивером, бункер сбора отходов). Все компоненты и узлы смонтированы на едином каркасе. Машина работает в автоматическом режиме. Управление осуществляется с сенсорного экрана пульта управления. Принцип работы: Измельченная в мельнице целлюлоза вместе с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан для образования впитывающего слоя. Далее уплотнением задается толщина центрального (впитывающего) слоя, и верхний, центральный и нижний слои склеиваются между собой. Затем на нижний (защитный) слой наносится силиконизированная бумага с клеем. После чего вырубается готовое изделие в виде прокладки «с крылышками». «Крылышки» подворачивают и на них наносится силиконизированная бумага с клеем. Далее изделие сворачивается втрое, упаковывается в индивидуальную упаковку из пленки, запаивается и подается на упаковочный узел, где производится упаковка в полиэтиленовый пакет в количестве по 8-10 штук. Расчетная производительность 600 шт./мин.Поставляется в частично разобранном виде.

Гидроаккумулятор представляет собой стальную емкость объемом 2 литра c толщиной стенки 0,8 мм, используется в системах отопления и водоснабжения при изменении давления внутри систем путем накопления (отдачи) жидкости. В комплект входят следующие компоненты: бак расширительный, фланец, резиновый мембранный узел, который является механическим устройством, предназначенным для передачи давления между жидкостью и газом, а также разделения жидкости и газа. Принцип действия: при увеличении давления в системе водоснабжения (отопления) излишки воды из системы поступают в гидроаккумулятор. При понижении давления в системе вода из гидроаккумулятора под действием мембраны поступает в систему.

Клепальная установка предназначена для соединения деталей аэрокосмической техники установкой заклепок путем их пластической деформации. Пневматический цилиндр используется в сочетании с пневмогидравлическим агрегатом для запрессовки заклепок различных размеров и типов. Принцип работы заключается в следующем: челюсти типа «крокодил» (не входят в комплект поставки) только руками или с помощью грузоподъемного механизма подводят к месту скрепления, оператор нажимает клавишу «пуск» на цилиндре, при этом происходит выдвижение штока поршня и деформация заклепки под действием гидравлической жидкости, после завершения (или отмены) процесса клепки поршень возвращается в исходное положение под действием сжатого воздуха. Установка подключается к заводской сети сжатого воздуха.

Линия предназначена для производства женских урологических прокладок четырех размеров. В состав линии входят следующие основные компоненты: каркас (рама) оборудования, узел загрузки целлюлозы, целлюлозная мельница, система формирующих барабанов, податчик суперабсорбента, блок нарезки распределительного слоя, клеевой узел, узел тиснения впитывающих каналов, узел размотки нетканого полотна верхнего слоя, узел размотки защитного слоя, блок калибровки, узел финального нарезания, узел складывания продукции; узел формирования индивидуальной упаковки, система очистки воздуха, система управления. Принцип работы: измельченная в мельнице целлюлоза с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан для образования впитывающего слоя (вкладыша). Далее на вкладыш наносятся защитный и поверхностный слои, заданный рисунок и внутреннее тиснение. Затем на защитный слой наносится силиконизированная бумага с клеем. Далее продукция нарезается, складывается и упаковывается в индивидуальную упаковку. Основные технические характеристики: расчетная скорость линии 220 м/мин; габаритные размеры (ДxШxВ) 34х10,4х5,8 м.

Ультразвуковая мойка предназначена для очистки от загрязнений с помощью ультразвука изделий из металла, пластика и стекла (например: золотых украшений, браслетов от часов, серег, зубных протезов, очков и др.). Состоит из следующих основных компонентов: пластмассовый корпус (размер 190 x 125 x 100 мм) с крышкой; резервуар (ванна) из нержавеющей стали (размер 155 х 90 х 50 мм); пьезоэлектрический преобразователь (излучатель) и ультразвуковой генератор; плата управления с индикаторами и рукояткой; силовой кабель питания (длина 1,1 м). Принцип работы: в резервуар ультразвуковой мойки наливается вода и помещается изделие, требующее очистки или дезинфекции, с помощью рукоятки управления задается необходимое время очистки изделия (3, 5 или 8 мин), электрическая высокочастотная энергия, создаваемая ультразвуковым генератором, трансформируется в механическую энергию с помощью систем пьезоэлектрического преобразователя (излучателя) и поступает в резервуар. В результате этого процесса образуются пузырьки воздуха, которые схлопываются за счет чередования волн низкого и высокого давлений, возникающих в процессе работы ультразвукового аппарата. Технические характеристики: устройство работает от сети переменного тока напряжением 220 – 240 В, частотой 50/60 Гц; мощность 50 Вт; вес 0,7 кг. Товар поставляется в собранном виде в фирменной картонной коробке с указанием на ней наименования, модели, торгового знака, в комплекте с подставкой для чистки часов , корзиной для чистки различных изделий.

Магазинная насадка предназначена для быстрого закручивания саморезных шурупов, шурупов для деревостружечных плит и шурупов по дереву, установленных в ленту (обойму шурупов). Магазинная насадка состоит из пластикового корпуса и подвижной подпружиненной металлической части, перемещающейся внутри корпуса. Корпус магазинной насадки имеет приемное отверстие со шлицами, благодаря которому магазинная насадка фиксируется без возможности проворота на корпусе электроинструмента. На корпусе магазинной насадки имеется направляющая для обоймы шурупов. Внутренняя часть магазинной насадки включает в себя элементы для подачи шурупа из обоймы в зону закручивания шурупа, а также штифт для настройки длины шурупа и колесико для настройки глубины закручивания шурупов. При подготовке к работе оператор устанавливает специальную биту-насадку (входит в комплект поставки) в патрон электроинструмента и надвигает магазинную насадку по бите на корпус электроинструмента до упора. После этого оператор устанавливает обойму шурупов (не входит в комплект поставки) в магазинную насадку. При работе оператор приставляет электроинструмент к месту закручивания шурупа, включает электроинструмент с установленной насадкой в режиме завинчивания и давит на электроинструмент при этом бита-насадка входит в шлиц шурупа и шуруп вкручивается в обрабатываемую поверхность. При отведении электроинструмента от обрабатываемой поверхности подвижная часть магазинной насадки возвращается в начальное положение под действием пружины и обойма с шурупами подается на один шаг вперед, в результате следующий шуруп устанавливается на оси биты-насадки и готов к вкручиванию. Магазинная насадка предназначена для работы только с шуруповертами (ручными электроинструментами), не является частью шуруповертов. Технические характеристики: длина специальной биты-насадки - 145 мм. Вес магазинной насадки – 360 грамм, размеры – 201 х 121 х 55 мм. Товар поставляется в одноразовой картонной коробке.

Установка предназначена для изготовления гранулированной серы из её расплава (жидкой серы). Состав: фильтр жидкой серы – 2 шт.; каплеобразователь – 2 шт.; вытяжной вентилятор – 2 шт.; стальной ленточный охладитель с бесконечной лентой охлаждения – 2 шт.; система коррекции отклонения стальной ленты – 2 шт.; система разделительного агента – 2 шт.; смеситель приготовления антиадгезива; емкость оборотной воды; насосы охлаждающей воды – 2 шт.; пластинчатый теплообменник; упаковщик гранул с устройством маркировки данных о весе, лотковым питателем, весовым бункером, конвейерной системой, платформами обслуживания с ограждениями и лестницами; разгрузочный бункер; ковшовый питатель с пылеуловителем. Установка поставляется в комплекте с трубопроводами и фланцами в количестве, необходимом для соединения оборудования и монтажными материалами для сборки и первого пуска. Принцип работы: расплав серы в жидком виде (температура ~138°C) подается в гранулятор по обогреваемому трубопроводу с помощью насоса (в объем поставки не входит); сера попадает во внутреннюю неподвижную часть гранулятора (каплеобразователь), где при сопоставлении ряда отверстий внешнего перфорированного кожуха с рядом отверстий распределительного устройства, встроенного в статор, небольшое количество расплава серы в виде правильных капель из гранулятора переносится на стальную ленту конвейера-охладителя; образующееся, в ходе охлаждения гранул, тепло отводится через поверхность стальной ленты и поглощается охлаждающей водой, разбрызгиваемой через форсунки на ее внутреннюю поверхность; в целях предотвращения прилипания серы к стальному полотну на полотно предварительно наносится антиадгезив; в конце конвейера-охладителя готовые гранулы снимаются со стальной ленты, передаются на сборочный конвейер и поступают на упаковку. Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

Транспортировочная рама предназначена для позиционирования и перемещения сдвоенного внутреннего лонжерона лопасти ветрогенераторной установки и представляет собой сборную пятисегментную конструкцию из металлопрофиля в форме прямоугольного параллелепипеда с размерами 50,16х1,5х1,8 м (ДхШхВ). Состав оборудования: сегменты рамы (со смонтированными вакуумной, пневматической системами, шкафами управления и электроэнергии) - 5 шт., установочные стойки - 10 шт., направляющая балка установочных стоек - 3 шт., стыковочные кронштейны - 12 шт., пневматический цилиндр для поворотных стыковочных кронштейнов - 3 шт., поворотные захваты - 34 шт., пневматический цилиндр с кронштейном для поворотных захватов - 34 шт., блокировочные захваты - 22 шт., система позиционного опускания и поднятия - 12 шт. Принцип работы: с помощью пневматических поворотных и блокировочных захватов лонжерон лопасти фиксируется на транспортировочной раме; закрепление лонжерона обеспечивается вакуумными присосками поворотных захватов; затем рама вместе с лонжероном лопасти поднимается кран-балкой (в объем поставки не включен) и перемещает к основной форме, где лонжерон соединяется с основной поверхностью лопасти; рама оснащена системой позиционного опускания и поднятия (винтовые домкраты), позволяющая приподнимать транспортировочную раму без крана в целях промазывания поверхностей клеем; после клеевой фиксации лонжерона лопасти, транспортировочная рама отсоединяется и возвращается на установочные стойки. Оборудование поставляется в частично разобранном виде.

Линия представляет собой единый комплекс оборудования с единой системой управления, предназначенный для сборки двигателей рабочим объемом 2,5 литра и поставляемый в разобранном виде. Оборудование состоит из следующих основных компонентов: кран-балка консольная (КБК), установленная стационарно на специальных стойках (использование КБК для другого технологического процесса невозможно); конвейерная система сборочной линии; конвейерная система линии пост-сборки; линия сборки шатунно-поршневой группы; тележки для доработки (перемещения дефектных деталей), на которые приварена секция конвейера сборки двигателей (использование тележки для операций, не связанных со сборкой двигателя, невозможно); система управления. Конвейерная система сборочной линии, конвейерная система линии пост-сборки (конвейерные системы относятся к роликовым конвейерам) и линия сборки шатунно-поршневой группы представляют собой рабочие станции для выполнения определенной операции - установки на блоки (заготовки) двигателей соответствующего компонента двигателя. Также в состав данных узлов линии входят паллеты с ложементами для двигателей (специальные изделия, спроектированные для перемещения двигателей по главному сборочному конвейеру), а также электрические и пневматические инструменты для сборки, подключенные к общей пневматической/электрической системе линии и расположенные в специальных держателях, приваренных к металлоконструкциям оборудования. Принцип работы: блоки (заготовки) двигателей с помощью КБК перемещаются с электропогрузчика (не входит в комплект поставки) на линию. Перемещение заготовки двигателя по конвейерной системе от станции к станции происходит в автоматическом режиме, в это время оператор вручную устанавливает на заготовки необходимые компоненты двигателя и крепит их с помощью электрических и пневматических инструментов, установленных в специальных держателях. Готовый двигатель снимается с помощью КБК и отправляется на склад готовой продукции.

Вибрационный пол устанавливается в склад (силос) готовой продукции купольного типа, представляющий собой бескаркасное сооружение из железобетона в форме полусферы диаметром 60 метров и высотой 34 метра, и предназначен для создания волновых вибраций с целью разгрузки сыпучих материалов из силоса. Оборудование поставляется в частично разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: независимые вибромодули с двигателями трех типов; система управления; кабели, крепежные элементы и инструменты в количестве, необходимом для сборки и монтажа вибропола. Каждый вибромодуль состоит из стальной рамы и стальной пластины, опирающейся на пружины сжатия, приводимые в колебательное движение электрическим вибромотором. Принцип работы вибропола состоит в дестабилизации посредством механического вибрационного воздействия на склоны, оставшиеся в глубине силоса после гравитационной фазы выгрузки продукта.

Гидравлический молот, представляет собой безоткатную систему, предназначенную для извлечения металлических болтов крепления футеровки мельницы. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: молот, ударная штанга (2 шт.), гидравлическая станция (2 шт.), подвесная рама, опорная лапа (4 шт.), лебедка. В комплект поставки включены стрела, стойка, противовес, рукава высокого давления, магнит для фиксации, а также крепежные и монтажные элементы в количестве, необходимом для сборки системы. Принцип работы: при помощи давления гидроаккумулятора поршень производит удар по инструменту, который, в свою очередь, ударяет по торцу болта, выбивая его из футеровки мельницы. Гидравлическая станция при помощи повышения давления масла обеспечивает обратный ход поршня для последующего единичного удара. Конструкция и вес молота предполагает его размещение на подвесной раме или консольном кране при помощи троса, лебедки и крюка с фиксатором. Технические характеристики: к одной гидравлической станции подключается один молот и один гидравлический кран или одна гидравлическая лебедка, вес молота - 400 кг., грузоподъемность лебедки - 500 кг., ударная мощность молота - 2000 Дж., мощность 18 кВт., материал (жесткость) выбиваемых болтов - сталь 40Х (8,8).

Автомат предназначен для окраски и фиксации цитологических препаратов и мазков крови на предметных стёклах групповым методом по заданной технологической программе с использованием реагентов для дальнейшего микроскопирования. Автомат состоит из следующих основных элементов: технологический блок с вентилируемой рабочей камерой (станция сушки, станция с проточной ванной, рука манипулятора, кожух манипулятора, захват манипулятора, верхняя часть прибора, позиционный диск), сенсорный экран, блок управления, крышка. Принцип работы: лаборант устанавливает ванны с реагентами в рабочей камере на технологических станциях в соответствии с программой обработки. Далее лаборант вручную помещает предметные стёкла с образцами клеток человека (пункции, мазки щёточкой, соскобы) в штативы. Штативы автоматизированно, с помощью манипулятора, загружаются в рабочую камеру автомата на парковочные станции. После окончания загрузки автомат начинает выполнение технологической программы: рука манипулятора перемещает штативы со стёклами из станции в станцию, где расположены ванны с реагентами, и производятся технологические операции (фиксация, окраска, промывка, сушка). Автомат диагностику, анализ, тесты не осуществляет и не предназначен для обработки результатов исследований. Автомат производит лишь опускание штатива с мазками на стёклах в ванну с тем или иным реагентом, в ванну сушки или в ванну с проточной водой. После выполнения операций окрашенные стёкла с образцами отправляются микроскописту для дальнейшей работы. В комплекте с автоматом поставляются: штатив ШВ-25 (на 25 стёкол размером 76х25х1 мм) – 2 шт., вкладыш для предметных стёкол – 2 шт., штатив для вкладыша – 2 шт., блоттер, ванночка для реагентов с крышкой ВВ-25-ПП с крышкой – 10 шт., ванночка для реагентов с крышкой ВВ-25-ПОМ с крышкой – 10 шт., шланг подвода воды, зажим для шланга слива воды, сливной гофрированный шланг, канал вентиляционный гибкий, хомут для вентиляционного канала – 2 шт. Основные технически параметры: максимаальное количество методик окраски 32, максимальное количество операций в методике окраски 30, питание автомата (220 В, 50 Гц), габаритные размеры 530х570х335 мм, масса автомата 22 кг. Автомат упакован в короб из гофрокартона и в рукав из полиэтиленовой плёнки.

Производственная линия по изготовлению 3-слойной ударно-волновой трубки (далее – Линия) представляет собой комплект оборудования, предназначенный для изготовления системы неэлектрического инициирования заряда взрывчатого вещества (далее – ВВ), состоящего из внутренней пластмассовой трубки (первый слой) с тонким слоем ВВ (смесь октогена 90% с алюминиевой пудрой 10%), который используется для создания детонационной волны, второго (промежуточный) и третьего (защитный) слоев полимера. В состав Линии входят следующие основные компоненты: автомат для сушки и подачи полимера; защитная система подающая смесь ВВ; экструдер (3 шт.); система охлаждения (2 шт.); устройство непрерывного контроля по наружному диаметру посредством лазерной системы (3 шт.); механическое тяговое устройство (2 шт.); установка для сушки и обезвоживания, устройство вытяжки (2 шт.); система охлаждения и вытяжки после комбинирования полимерного второго и третьего слоя; установка для сушки, обезвоживания третьего слоя и термостабилизации, уменьшения запоминания ударно-волновой трубки (далее – УВТ); каплеструйный принтер; установка для печати информационной этикетки; система компенсации (накопитель) перед намоткой на катушки; приемное устройство для катушек; генеральный электрошкаф; пульт управления; холодильная установка; система оборотной воды и бак для водяной циркуляции. Линией осуществляются следующие основные технологические операции. 1) Сушка и подача полимерных гранул в первый экструдер для получения первого слоя УВТ; 2) подача емкости с ВВ в систему дозирования для нанесения при помощи дозирующего ролика и вибрирующей иглы смеси ВВ на внутреннюю поверхность первого слоя УВТ в момент его формирования на головке первого экструдера; 3) охлаждение и осушение первой оболочки трубки с нанесенным ВВ; 4) вытяжка и удлинение первого слоя УВТ после экструдера; 5) сушка и обезвоживание первого слоя УВТ; 6) вытяжка первого слоя УВТ из устройства сушки и обезвоживания; 7) нанесение второго и третьего полимерныых слоев трубки с помощью двух экструдеров, слои экструдируются одновременно через комбинирующую головку; 8) охлаждение и вытяжка УВТ после комбинирования второго и третьего слоев; 9) формирование, удлинение, сушка, обезвоживание, термостабилизация, уменьшение запоминания УВТ; 10) вытяжка готовой УВТ. Затем готовая УВТ проходит этап контроля качества по наружному диаметру, маркируется, осуществляется проверка искры, УВТ наматывается на катушку, на которую в целях идентификации печатается этикетка. Управление линией осуществляется с помощью пульта управления.

Линия по производству декоративного бумажно-слоистого пластика предназначенная для изготовления одно- и двухстороннего декоративного бумажно-слоистого пластика (далее - ДБСП) толщиной 0,6-20,0 мм посредством воздействия высокого давления и температурного режима. Линия состоит из следующих основных компонентов: многоэтажный гидравлический пресс; гидравлическая станция; система загрузки/выгрузки пресс-пакетов в пресс; система хранения и подачи загрузочных листов с комплектом загрузочных листов; система обработки пресс-пакета; система подачи сырья; система подачи и укладки готовой продукции; система нагрева горячей воды; система холодной воды; насосная станция; система автоматического управления; комплект соединительных кабелей для подключения оборудования. Оборудование поставляется в разобранном виде. Принцип работы: предварительно набранные пресс-пакеты (пакет пленок, крафт-бумаги, декора, пресс-прокладок) укладываются на загрузочные листы и поступают в конвейер системы загрузки/выгрузки пресса. Набранные пресс-пакеты на загрузочных листах загружаются в пресс. Оператор задает необходимую температуру (в зависимости от толщины прессуемого ДБСП), запускает цикл прессования, во время которого проходят этапы нагрева, выдержки, охлаждения. Для обеспечения работы пресса применяется циркуляционная система воды. После окончания цикла прессования пресс размыкается, пресс-пакеты с запрессованными ДБСП извлекаются и направляют по конвейеру в зону обработки пресс-пакета. После удаления пресс-прокладки готовые листы ДБСП поступают в зону подачи и укладки готовой продукции, где листы укладываются на паллеты. Технические характеристики: количество этажей пресса – 20 шт., размер нагревательных плит (ДхШхТ) - 4350х1750х60 мм; теплоноситель – перегретая вода 200 °С; общее усилие прессования – 6946 т; скорость смыкания/размыкания пресса – 2000 мм/мин.

Производственная линия по изготовлению прокладок (далее – линия) предназначена для производства одноразовых гигиенических прокладок для женщин, состоящая из нескольких взаимосвязанных узлов (блоков), выполняющих технологические операции с целью получения конечной продукции заданных размеров. Основные компоненты: сервоприводящая система, мельница целлюлозы, барабанный формовочный блок (2 шт.), клеевая система, блок прессования, блок тиснения (2 шт.), блок резки (4 шт.), разворотное устройство, блок складывания (2 шт.), система управления . Принцип работы: после загрузки суперабсорбента и его смешивания с измельченной целлюлозой смешанная масса подается в рабочую зону барабанного формовочного блока для образования впитывающего слоя (вкладыша) после выхода из которого он подвергается прессованию. Затем на впитывающем слое (вкладыше) производится формирование поверхностного слоя и защитного слоя, а также нанесение заданного рисунка. На узле нарезания полуфабрикат разрезается на отдельные части и разворачивается на 180о разворотным устройством. Далее производится складывание «крыльев» прокладки внутрь для поверхностного слоя, к которому приклеивается силиконизированная бумага. Полученный полуфабрикат разворачивается на 90о, скрепляется с размотанной полиэтиленовой пленкой и складывается в упаковочную пленку в вакуумной камере. После формирования индивидуальной упаковки, полученная продукция нарезается на отдельные готовые изделия и подается к выходу из рабочей зоны линии. Управление и приведение узлов (блоков) линии в движение осуществляется с помощью общей системы с графическим сенсорным монитором. Линия поставляется в разобранном виде. Основные узлы (блоки) линии соединены между собой болтовым соединением. Основные технические характеристики: рабочая скорость: 800 шт./мин., электропитание: 380 В, размеры выпускаемой продукции: 225 мм и 280 мм, габаритные размеры (ДхВхШ) 27.6 х 4.6 х 9 м.

Участок формирующей станции предназначен для формирования древесноволокнистой массы в древесноволокнистый ковер и его перемещения в прессовую установку (не входит в комплект поставки). Оборудование состоит из следующих основных компонентов: клеевая кухня (участок клееприготовления), сепаратор волокон, вакуумная формовочная машина, формирующая вакуумная система для удаления воздуха из ковра, формирующий конвейер с подпрессовщиком, участок аспирации, система управления, инструменты, необходимые для сборки. Принцип работы: древесноволокнистая масса, высушенная в сушильном комплексе (не входит в комплект поставки), транспортируется в сепаратор волокон для отделения некондиционных древесных частиц. Далее остальная древесноволокнистая масса перемещается в вакуумную формовочную машину. На данном этапе в древесноволокнистую массу добавляется клеевой состав, приготовленный на клеевой кухне. В вакуумной формовочной машине древесноволокнистая масса поступает на нижний и сетчатый ленточные конвейеры, где древесноволокнистая масса формируется в древесноволокнистый ковёр. Затем из ковра удаляется воздух при помощи формирующей вакуумной системы, после чего ковер перемещается на формирующий конвейер, где с помощью подпрессовщика из ковра удаляется оставшийся воздух. Далее спрессованный древесноволокнистый ковёр с помощью дисковых пил обрезается до необходимого размера. Готовый сформированный ковер транспортируется в прессовую установку (не входит в комплект поставки). Также в состав формирующего конвейера входит машина для переработки отходов ковра, которая перемещает древесноволокнистый материал в пневмотранспорт удаления ковра ошибочной насыпки, входящий в состав участка аспирации, где с помощью циклонного сепаратора древесноволокнистый материал перемещается в бункер хранения древесноволокнистого материала ковра ошибочной насыпки (не входит в комплект поставки).

Самоходный погружной робототехнический комплекс (модернизированный) предназначен для выполнения ремонтных и модернизационных работ с кабельными трассами в грунте морского дна на глубине до 1500 м. Комплекс имеет подводную часть, представляющую собой самоходное устройство (робот), состоящее из алюминиевого остова рамного типа со встроенными гидравлическими магистралями (габариты 4,34?4,30?3,05 м) на котором установлены следующие основные элементы: гидравлическая установка на базе электро-гидравлического насоса с ресивером для привода в действие основных компонентов робота (170-200 кВт, 3,3 кВ); основное исполнительное устройство в виде двух гидравлических манипуляторов, имеющих семь степеней свободы (подвижности) для выполнения различных операций с кабелем при помощи сменных двухточечных захватов или кабельным резаком гильотинного типа; инструмент гидравлического размыва грунта в виде двух гидравлических «ножей» с форсунками подачи струи воды под высоким давлением, размывающий донную породу, образуя траншею глубиной до 1,5 м; инструмент для механического засыпания траншеи грунтом морского дна (опускаемая рамка с металлическим скребком); захватный гидравлический кабельный крюк длиной 1,5 м для захвата кабеля; гусеничное шасси (2 гусеничных модуля с гидравлическими моторами, закрепленных по обеим сторонам шасси, шириной 0,5 м) для перемещения робота по морскому дну; реверсивные гидравлические поворотные винто-лопастные движители (трастеры), обеспечивающие устойчивость робота в водном потоке (4 трастера установлены в горизонтальной плоскости, 2 трастера установлены в вертикальной плоскости); блоки из вспененных пластмасс секционного типа для снижения веса робота в воде; оборудование видеонаблюдения и освещения рабочей зоны для обеспечения безопасной работы на морском дне (восемь камер видеонаблюдения, двадцать светильников); датчик измерения скорости подводного течения; импульсно-индукционное устройство отслеживания места расположения кабеля в грунте морского дна для ообеспечения движения робота по пути прокладки кабеля; альтиметр для измерения глубины размыва; датчик давления для определения глубины погружения робота; датчик динамических перемещений (гирокомпас) на базе волоконно-оптического гироскопа для синхронизации работы спуско-подъемного устройства и трастеров и предотвращения опрокидывания во время спуска-подъема и на дне; гидролокатор кругового обзора для предотвращения столкновений с препятствиями и передачи информации в пункт удаленного управления. Надводная часть состоит из: пункта удаленного управления для постоянного контроля и управления процессами ремонтных и модернизационных работ, проводимыми роботом на морском дне (пункт управления оснащен креслами для работы двух операторов, видеопанели состоящей из восьми мониторов, распределительных секционных шкафов с программируемыми логическими контроллерами (ПЛК), системами обработки, визуализации и графического изображения, двух сенсорных клавиатур и джойстиков для управления роботом); пункта моделирования процессов работы робототехнического комплекса для воссоздания рабочего процесса в режиме симуляции; шкафа распределения электроэнергии, получаемой от судна (380-400 В, 50 Гц), для обеспечения питания оборудования комплекса; спуско-подъемного устройства с пультом управления, обеспечивающего спуск и подъем робота к месту проведения ремонтных и модернизационных работ, состоящего из наклонной П-образной рамы с забортной траверсой и двумя гидроцилиндрами; гидравлической лебедки с пультом управления, оснащенной армированным стальным тросом с сердечником, состоящим из электрических и оптоволоконных проводников длиной 2500 м, диаметром 40 мм; гидравлической силовой установки мощностью 2?110 кВт для обеспечения функционирования спуско-подъемного устройства и гидравлической лебедки. Принцип работы. При помощи спуско-подъемного устройства робот опускается на морское дно и приводится в движение операторами с помощью системы дистанционного управления робота, с которой оно соединено кабелем. Управление и контроль за действиями робота осуществляется при помощи джойстиков пульта управления и видеомониторов, на которые подается изображение с камер рабочей зоны. Робот движется по морскому дну с помощью гусеничных шасси, монтируемых по боковым сторонам остова устройства (максимальная скорость движения 4 узла). Комплекс датчиков и контрольно-измерительных приборов для оценки окружающей обстановки позволяет операторам получать сведения о глубине погружения, водных потоках, препятствиях на пути устройства, а также отслеживать ремонтируемый кабель в месте его расположения в грунте морского дна. Основные ремонтные и модернизационные работы с кабельными трассами в грунте морского дна осуществляются с помощью гидравлических манипуляторов робота, оборудованных сменными двухточечными захватами. При необходимости резки кабеля применяется кабельный резак, заменяющий стандартный двухточечный захват в манипуляторе робота. Инструмент гидравлического размыва грунта робота с помощью разнонаправленных струй воды под высоким давлением позволяет образовать траншею глубиной до 1,5 м, а на завершающем этапе с помощью инструмента для механического засыпания траншея засыпается.

Оборудование представляет собой гидравлический подвесной молот с рабочей сменной ударной штангой с точным ручным манипулированием, из-за большого веса подвешиваемый на подвесную стационарную раму на опорах посредством крюка с фиксатором. Молот предназначен для выбивания изношенных футеровочных болтов при демонтаже футеровок рудоразмольных мельниц в горнодобывающей и горно-обогатительной промышленности. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: молоток для снятия болтов в комплекте с ударными штангами (1 шт. – диаметром 30-45 мм и длиной 400 мм, 1 шт. – диаметром 30-45 мм и длиной 600 мм); гидравлическая станция в комплекте с рукавами высокого давления (2 шт.); подвесная рама на опорных лапах (4 шт.) в комплекте со стрелой, стойкой, подъёмной лебедкой и противовесом; поставляется в комплекте с принадлежностями для монтажа и пуско-наладки. Конструктивные особенности: гидравлический подвесной молот и подвесная рама (гидравлическое подвесное устройство) подсоединяются к гидравлической станции (гидравлический источник питания для всего оборудования) через полимерные рукава высокого давления; гидромолот соединяется с подвесной рамой посредством двойного стального троса, проходящего от подъемной лебедки сквозь телескопическую стрелу, через одношкивный блок на ее конце и охватывающего шкив стального подъемного крюка с фиксатором; гидромолот подвешивается на крюк через проушины (горизонтальный или вертикальный). Принцип действия: оператор с помощью подвесной рамы осуществляет позиционирование ударной штанги молота относительно торца футеровочного болта футеровки мельницы; при нажатии оператором рычага, расположенного в верхней части молотка (рабочего органа молота), происходит единичный удар ударной штангой по торцу болта демонтируемой футеровки, таким образом выбивая болт из футеровки мельницы; при возврате ручки рычага в исходное положение автоматически осуществляется взвод бойка молотка для следующего удара; управление и контроль технологического процессса осуществляется шкафом управления гидравлической станции. Технические характеристики: вес молота 675 кг, грузоподъёмность лебедки 800 кг, габариты подвесной рамы 5040х3760х3020 мм, ударная мощность 1500 Дж, частота удара 60-100 раз/мин, давление 150-180 бар, мощность 18,5 кВт.

Таблетпресс предназначен для производства твёрдых лекарственных форм в виде таблеток из таблетмассы методом прессования. Таблетпресс поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: роторный стол, система подачи, система дозирования, система предварительного формирования, система финального прессования, система разгрузки, шкаф управления, ротор тип "B", ротор тип "D", электродвигатель ротора, оснастка типа "B": пуансон верхний - 67 шт., матрица - 67 шт., пуансон нижний - 67 шт., оснастка типа "D": пуансон верхний - 45 шт., матрица - 45 шт., пуансон нижний - 45 шт. Принцип работы: таблетмасса из накопительной ёмкости (не входит в комплект поставки) подаётся в порт загрузки таблетпресса. Далее таблетмасса по каналам поступает на ротор с установленной оснасткой (пуансонами и матрицами) типа "B" или типа "D". Вращаясь, ротор перемещает пуансоны по направляющим, которые закреплены в определённой последовательности. В процессе вращения ротора происходит сдавливание таблетмассы в матрице посредством пуансонов и формирование таблетки. Основные технические параметры: размеры и форма таблеток: двояковыпуклые от 6 до 12 мм, плоскоцилиндрические от 6 до 25 мм, продолговатые (облонг) от 17х8 до 22х10 мм; теоретический максимальный выход для ротора типа "B" - 498480 табл./час, для ротора типа "D" - 334800 табл./час; максимальное давление - 100 кН; электропитание - 380 В, 50Гц, три фазы.

С 01.01.2022 г. Электрические стеклоподъемники, предназначенные для закрывания (открывания) окна автомобиля путем подъема (опускания) стекла двери автомобиля, состоящие из таких основных компонентов, как электрический мотор постоянного тока, редуктор, механизм подъема (опускания) стекла, в соответствии с ОПИ 1 и 6

Автоматическая раздвижная дверь с сопутствующим механизмом открывания, предназначенная для установки в стены при входе в шахту лифта на этажах здания, представленная для совершения таможенных операций в комплекте с приводом (электродвигатель), в соответствии с ОПИ ТН ВЭД 1 и 6

Поломоечная машина, предназначенная для уборки производственных, складских, офисных и торговых помещений, управляемая рядом идущим оператором, состоящая из корпуса, вакуумного исполнительного механизма, чистящей головки, баков для чистой и грязной воды, регулируемой ручки управления, узла швабры, аккумуляторных батарей, в соответствии с ОПИ ТН ВЭД 1 и 6

Подметально-поломоечная машина, представляющая собой самоходную машину, состоящую из двигателя внутреннего сгорания, рабочего места оператора с системой управления, вакуумного насоса, резервуаров для чистой и грязной воды, бункера для мусора, щеток, швабр и колесного шасси, полностью интегрированного с установленным на него оборудованием, образующим единую машину, предназначенную для мойки и подметания складских, офисных, торговых помещений и открытых территорий, в соответствии с ОПИ ТН ВЭД 1 и 6

Линия предназначена для изготовления методом скрутки стальных, алюминиевых и медных проводов и кабелей. Основной компонент: крутильное устройство на 6 люлек. В комплект поставки также включены: отдающее устройство; направляющая для центральной жилы; калибр; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; пульт управления оператора; электрические шкафы управления; защитное ограждение. Принцип работы: центральная жила с катушки отдающего устройства протягивается через направляющую в центральное отверстие крутильного устройства и закрепляется в приемном устройстве. В крутильном устройстве устанавливается 6 катушек с проволокой, скручиваемые жилы протягиваются к тянущему устройству. За счет вращения корпуса крутильного устройства, который вращает проходящие вдоль него жилы вокруг оси центральной жилы, осуществляется скрутка. Далее через калибр, счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

Автоматизированная газораспределительная станция АГРС-30 “Иргиз” предназначены для снижения давления газа (с 2,5 – 5,4Мпа до 1,2 МПа (12кгс/см2)), очистки (от 300 нм3/час до 30 000 нм3/час), подогрева (вход от 0 до +15°С, выход от +3 до +60°С) и одоризации газа (19,1 см3/1000нм3 газа), поступающего от магистральных или местных распределительных трубопроводов, с последующей подачей подготовленного газа в систему газоснабжения. Природный газ высокого давления поступает от магистрального газопровода с давлением 2,5 – 5,4МПа в Узел переключения предназначенный для переключения потока газа высокого давления с автоматического на ручное регулирование давления по обводной линии, а также для предотвращения повышения давления...

Оборудование для расширения зернохранилища для маслиничных культур 20000 тонн хранения с механизмами приемки и отгрузки представляет собой комплекс оборудования, предназначенный для автоматической приемки, хранения и отгрузки масличных культур на предприятиях-изготовителях с/х продукции. Зерно принимается автомобилями через завальную яму, выполненную из железобетона. Зерно поступает на цепные конвейера, расположенные в завальной яме, далее попадает на нории, откуда зерно уходит на хранение по цепным конвейерам, установленным на галереях 4 хоперных силосов с конусным основанием,1 экономического силоса и 6 силосов с плоским основанием. Для распределения зерна в потоке используются перекидные клапаны, круглые и квадра...

Вентиляционная система мясокомбината – это совокупность устройств для обработки, транспортировки, подачи и удаления воздуха. По назначению системы вентиляции разделяются на приточные и вытяжные. Приточные – подают воздух в помещение, вытяжные – удаляют загрязненный воздух. Система вентиляции мясокомбината включает в себя: 1)Теплообменное оборудование HR-1- 1 шт, HR-2-1 шт. В теплообменном оборудовании происходит обмен между двумя воздушными средами, имеющими разные температурные показатели, для получения оптимальных. Основная их функция – придание поступающим воздушным потокам температуры, которая является комфортной и нормальной для технологических процессов. 2)Приточные вентиляционные установки XF-1 – 1шт, XF-2 –...

Линия предназначена для скрутки уплотненной неизолированной или изолированной жилы при изготовлении многожильных силовых кабелей и проводов. Основной компонент: крутильное устройство на 3 люльки. В комплект поставки также включены: направляющая для центральной жилы; отдающее устройство c 2-мя люльками; калибр; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; электрические шкафы управления; пульт управления оператора; защитное ограждение. Принцип работы: катушки с заготовками размещаются в люльках отдающего устройства и люльках крутильной рамки. Жила с катушки отдающего устройства протягивается через всю производственную линию (через рамку, установленную на второй люльке, затем через крутильную рамку и калибр, далее через счетчик метража, тяговое устройство на раскладчик, а затем на приемное устройство). Аналогичным способом протягиваются жилы с других установленных в люльки катушек. Скрутка готового изделия осуществляется двумя способами: скрутка с откруткой и скрутка без открутки. В первом случае катушки с заготовкой располагаются в неизменном положении, во втором - производится вращение крутильной рамки и люльки вокруг собственной оси в направлении, совпадающем со скруткой изделия. Далее через калибр, счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

Полуавтоматическая линия сборки предназначена для изготовления плат для светодиодных светильников и ламп освещения. Состоит из следующих частей: 1. Полуавтоматический паяльный принтер YS350; 2. Конвейер J05 – осуществляет функцию моста, соединяющий каждую часть для обеспечения непрерывной линии производства плат; 3. Машина для подбора и установки Neoden K1830 – забирает компоненты с ленты или лотка и размещает их на площадках печатной платы, перемещая головку для размещения. Одновременно можно установить 66 питателей, можно использовать как электрические, так и пневматические в зависимости от размеров плат и будущих свтодиодных светильников; 4. Печь для оплавления IN12 – предназначен для расплавления припоя, соединен...

Линия предназначена для производства «химических ампул», применяемых в горнодобывающей и угольной промышленности. Ампулы предназначены для химического закрепления анкеров в кровле, бортах и почве горных выработок шахт и рудников, а так же в метростроении и туннелестроении. Ампула представляет собой двухкамерную полимерную оболочку цилиндрической формы, содержащую полиэфирную композицию в одном кармане и отвердитель в другом. Процесс изготовления включает в себя стадии – приготовление отвердителя, приготовление мастики или полимерной композиции , формирование ампулы и автоматическая упаковка ампул.Технические параметры - мощность 6 Квт, напряжение 380 В, длина ампул 270-700 мм, диаметр ампул 22-32 мм.

Комплект оборудования представляет собой комплекс для последовательного выполнения следующих функций: приемки (приемная яма с бункером 3х11 м.), взвешивания (весы для взвешивания зерна и автоматизации 300 т/ч), временного хранения (коммерческий хопперный бункер максимальной вместимости 1823 м3 с вентиляционной трубой грибного типа и термометрией), транспортировки зерновых культур (посредством системы,состоящей из цепного конвейера,трубопровода, ковшовых элеваторов в количестве 3 шт.,скребковых конвейеров в количестве 8 шт.). Комплекс предназначен для управления единым блоком. Зерно принимается жд вагонами через приемную яму. Зерно по встроенному угловому цепному конвейеру подается на ковшовый элеватор, установленн...

Оборудование для хранения и транспортировки зерна представляет собой комплекс для последовательного выполнения следующих функций: приемки (приемная яма),транспортировки зерновых культур (посредством системы,состоящей из цепных конвейеров, ковшовых норий), хранения (силосов с плоским дном в количестве 3 шт., экономического силоса в количестве 1 шт.). Комплекс предназначен для управления единым блоком. Зерно принимается с автомобилей через приемную яму. Зерно по цепному конвейеру подается на ковшовый элеватор, установленный на норийной вышке. Затем по трубопроводу зерно попадает на цепные конвейеры, установленные на верхней галерее, для загрузки на хранение в силоса с плоским дном. Силоса комплектуются зачистными

Самоходный погружной робототехнический комплекс предназначен для выполнения ремонтных и модернизационных работ с кабельными трассами в грунте морского дна на глубине до 1500 м. Комплекс имеет подводную часть, представляющую собой самоходное устройство (робот) состоящее из алюминиевого остова рамного типа со встроенными гидравлическими магистралями (габариты (Д*Ш*В) 3,8*4,0*2,8 м ± 10%), на котором установлены следующие основные элементы: гидравлическая установка на базе электро-гидравлического насоса с ресивером для обеспечения работы основных компонентов робота (300 кВт, 280 Бар); основное исполнительное устройство в виде двух гидравлических манипуляторов, имеющих семь степеней свободы (подвижности) для выполнения различных операций с кабелем при помощи сменных двухточечных захватов или кабельным резаком гильотинного типа; инструмент гидравлического размыва грунта (два гидравлических «ножа» с форсунками подачи струи воды под высоким давлением (280 Бар), размывающий донную породу, образуя траншею глубиной до 1,5 м); инструмент для механического засыпания траншеи грунтом морского дна (опускаемая рамка с металлическим скребком); захватный гидравлический кабельный крюк длиной 1,5 м для захвата кабеля; гусеничное шасси (2 гусеничных модуля с гидравлическими моторами, закрепленных по обеим сторонам шасси, шириной 0,5 м) для перемещения робота по морскому дну; реверсивные гидравлические поворотные винто-лопастные движители (трастеры) обеспечивающие устойчивость робота в водном потоке (4 трастера установлены в горизонтальной плоскости, 2 трастера установлены в вертикальной плоскости); блоки из вспененных пластмасс секционного типа для снижения веса робота в воде; оборудование видеонаблюдения и освещения рабочей зоны для обеспечения безопасной работы на морском дне (двенадцать камер видеонаблюдения, восемь светильников); датчик измерения скорости подводного течения; импульсно-индукционное устройство отслеживания места расположения кабеля в грунте морского дна для обеспеченния движения робота по пути прокладки кабеля; альтиметр для измерения глубины размыва; датчик давления для определения глубины погружения робота; датчик динамических перемещений (гирокомас) для синхронизации работы спуско-подъемного устройства и трастеров и предотвращения опрокидывания во время спуска-подъема и на дне; гидролокатор кругового обзора для предотвращения столкновений с препятствиями и передачи информации в пункт удаленного управления. Надводная часть, состоит из: пункта удаленного управления для постоянного контроля и управления процессами ремонтных и модернизационных работ, проводимыми роботом на морском дне (пункт управления оснащен креслами для работы двух операторов с расположением лицом к видео панели, состоящей из восьми мониторов, распределительных секционных шкафов с программируемыми логическими контроллерами (ПЛК), системами обработки, визуализации и графического изображения; управление роботом осуществляется при помощи двух сенсорных клавиатур и джойстиков); распределительного пункта электроснабжения состоящего из дизельной генераторной установки в контейнерном исполнении мощностью 1000 кВА (220/400 В, 1800 А) и выносного шкафа распределения электроэнергии для обеспечения питания оборудования; спуско-подъемного устройства, обеспечивающего спуск и подъем робота к месту проведения ремонтных и модернизационных работ, состоящего из наклонной П-образной рамы с забортной траверсой и двумя гидроцилиндрами с пультом управления; гидравлической лебедки с армированным стальным тросом с сердечником состоящим из электрических и оптоволоконных проводников длиной 2500 м, диаметром 40 мм. Принцип работы. При помощи спуско-подъемного устройства робот опускается на морское дно и приводится в движение операторами с помощью системы дистанционного управления робота, с которой оно соединено кабелем, путем использования джойстиков пульта управления, осуществляется контроль за действиями робота с помощью системы видеомониторов, на которые подается изображение с пяти камер рабочей зоны. Робот движется по морскому дну с помощью гусеничных шасси, монтируемых по боковым сторонам остова устройства (максимальная скорость движения – 4 узла). Комплекс датчиков и контрольно-измерительных приборов для оценки окружающий обстановки позволяет операторам получать сведения о глубине погружения, водных потоках, препятствиях на пути устройства, а также отслеживать ремонтируемый кабель в месте его расположения в грунте морского дна. Основные ремонтные и модернизационные работы с кабельными трассами в грунте морского дна осуществляются с помощью гидравлических манипуляторов робота, оборудованных сменными двухточечными захватами. При необходимости резки кабеля применяется кабельный резак, заменяющий стандартный двухточечный захват в манипуляторе робота. Инструмент гидравлического размыва грунта робота с помощью разнонаправленных струй воды под высоким давлением позволяет образовать траншею глубиной до 1,5 м, а на завершающем этапе с помощью инструмента для механического засыпания траншея засыпается.

Перчаточный ящик и система очистки газа, образуют герметичную среду, заполненную инертным газом или азотом для шкафов и циркуляцию для удаления внутренних активных веществ, что позволяет системе поддерживать высокую частоту и высокую чистую среду инертного газа. В перчаточном боксе осуществляется сборка и проведение электрохимических испытаний. Для проведения электрохимических исследований применяется система, которая состоит из трех электродов, где в качестве рабочего электрода используется исследуемый материал, в качестве вспомогательного электрода (противоэлектрода)- металлический литий или натрий и электрода сравнения. Перчаточный бокс состоит из: корпуса (основная камера); системы очистки газа; система механичес...

Линия для производства топливных пеллет производительностью 8 т/час представляет собой комплексное оборудование, предназначенное для изготовления топливных пеллет путем очистки и измельчения соломы/сена, поступающих на производство в тюках прямоугольной/круглой формы, с последующим гранулированием, охлаждением и фасовкой пеллет. Комплексное оборудование состоит из линии измельчения и установки гранулирования и охлаждения, соединенных системой поэтапного непрерывного горизонтального и вертикального перемещения, управляемых единым автоматическим блоком. В состав комплекса входят: система перемещения (скребковые транспортеры в кол-ве 6 шт., шнековые транспортеры в кол-ве 6 шт., круглодонный конвейер, нория); пре

Адсорбционный осушитель является фильтром для очистки сжатого воздуха от влаги и масляного пара. Состоит из двух колонн и трубной обвязки. Две колонны заполнены адсорбентом (селикогелем). Сжатый воздух после компрессора с температурой 40-500С и давлением до 16 бар подается в одну из колонн, где адсорбент впитывает в себя водяной и масляный пар, очищая тем самым воздух. При этом одна колонна в работе, вторая на регенерации. Как только первая колона насыщается влагой, происходит переключение в работу на вторую колонну, а первая уходит на регенерацию. Далее осушенный воздух подается потребителю. Этот процесс будет повторяться до тех пор, пока адсорбент в колонне не потеряет возможность впитывать влагу, иными словами — о...

Проходной турникет, модификация – трипод, артикул – LD-T303, производитель Guangdong Lide Tech Co.LTD, China (Китайская народная Республика) предназначен для управления потоками людей и регулирования входа/выхода на проходных предприятий, в административных учреждениях, организациях, банках и т.п. Трипод представляет собой наиболее простую конструкцию турникета. Преградой являются планки, установленные на барабане под таким углом к оси его вращения, что в исходном положении одна из планок параллельна поверхности земли и преграждает проход, в то время как две другие планки находятся в нижнем положении за пределами прохода. Человек, проходя через турникет, толкает планку, в результате чего барабан поворачивается, и пла...

Автодозатор, представляющий собой механическое автоматическое устройство для отбора и ввода проб заданного объема в хроматографическую систему. Применяется в качестве дискретного блока при комплектовании блочных систем высокоэффективной жидкостной хроматографии (ВЭЖХ), создаваемых в зависимости от различных аналитических задач. Принцип работы автодозатора: механизм перемещения пробоотборной иглы по трем координатным осям (X, Y, Z) обеспечивает ее погружение в жидкую пробу внутри виалы (специальная емкость), забор заданного объема пробы (посредством дозирующего насоса) и подачу в пробоотборную петлю, из которой проба поступает в кран высокого давления для ввода пробы в систему ВЭЖХ. Функция охлаждения обеспечена комплектацией автодозатора термоэлектрическими преобразователями, функционирующими на основе эффекта Пельтье. Основные компоненты автодозатора: механизм перемещения пробоотборной иглы, дегазатор, кран высокого давления (обеспечивает переключение между линией отбора и линией ввода пробы), лоток для проб, дозирующий насос, дисплей для отображения информации о состоянии устройства, панель управления, плата питания, разъемы CAN, RS-232, REMOTE, LAN. Комплект поставки: упаковочная коробка, в которой расположены совместно автодозатор и следующие принадлежности: кабель передачи данных – 1 шт.; емкость 250 мл для промывочной жидкости – 1 шт.; погружной фильтр – 1 шт.; силиконовая сливная трубка – 1 шт.; предохранитель – 1 шт.; лоток на 54 гнезда – 2 шт.; виала 1,5 мл – 108 шт.; крышки и септы для виал –108 шт., руководство по эксплуатации – 1 шт. Габаритные размеры детектора (Д х Ш х В) 560х385х250 мм, вес 28 кг.

Таблетпресс предназначен для производства твёрдых лекарственных форм в виде таблеток из таблетмассы методом прессования. Таблетпресс поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: роторный стол, система подачи, система дозирования, система предварительного формирования, система финального прессования, система разгрузки, шкаф управления, ротор тип "B", ротор тип "D", электродвигатель ротора, оснастка типа "B": пуансон верхний - 67 шт., матрица - 67 шт., пуансон нижний - 67 шт., оснастка типа "D": пуансон верхний - 45 шт., матрица - 45 шт., пуансон нижний - 45 шт. Принцип работы: таблетмасса из накопительной ёмкости (не входит в комплект поставки) подаётся в порт загрузки таблетпресса. Далее таблетмасса по каналам поступает на ротор с установленной оснасткой (пуансонами и матрицами) типа "B" или типа "D". Вращаясь, ротор перемещает пуансоны по направляющим, которые закреплены в определённой последовательности. В процессе вращения ротора происходит сдавливание таблетмассы в матрице посредством пуансонов и формирование таблетки. Основные технические параметры: размеры и форма таблеток: двояковыпуклые от 6 до 12 мм, плоскоцилиндрические от 6 до 25 мм, продолговатые (облонг) от 17х8 до 22х10 мм; теоретический максимальный выход для ротора типа "B" - 498480 табл./час, для ротора типа "D" - 334800 табл./час; максимальное давление - 100 кН; электропитание - 380 В, 50Гц, три фазы.

Азотная газификационная установка, это система, которая используется для продувки трубопровода в определенном диапазоне давлений или проверки давления в трубопроводе перед использованием. Данная установка предназначена для газификации жидкого азота получаемого при разделении воздуха и последующей его выдаче для заполнения технологических систем, трубопроводов и резервуаров заказчика для создания взрывоопасной среды. Установка смонтирована на единой несущей раме позволяющая транспортировать ее как автомобильным, так и морским транспортом. В состав установки входят следующие конструкционные элементы: 1) Криогенный насос высокого давления (производительность 4 000 л/час, давление 35 Мпа, 90 кВт, 380 Вольт); 2) Атмосферн...

Оборудование по производственной линии гранулирования пеллет для печей из лузги подсолнечника производительностью 2-2,5 тонн/час состоит из следующих компонентов: отделения приема лузги подсолнечника, измельчения, подачи измельченной лузги, грануляции, охлаждения и сортировки, упаковки зернистой готовой продукции. Технологический процесс осуществляется следующим образом: лузга подсолнечника подается в загрузочное отверстие и Z-образным элеватором в бункер хранения. Затем лузга поступает в дробилку, оснащенную двухступенчатым двигателем, для измельчения, и с помощью импульсного пылеуловителя, вентилятора, циклона, воздушного затвора элеватором подается в бункер.

Крутильная линия предназначена для скрутки круглых токопроводящих изолированных и неизолированных медных жил с последующей обмоткой лентами из различных материалов. Основные компоненты линии: отдающее устройство портального типа ...; приемное устройство портального типа ...; бугельная машина скрутки ...; калибродержатель; лентообмоточная головка; счетчик метража; двухколесное тянущее устройство ...; система управления на основе программируемого логического контроллера (ПЛК). Принцип работы: с отдающего устройства заготовка из неизолированной медной проволоки/изолированной жилы протягивается через всю линию. Одновременно с этим в бугельную машину устанавливаются шесть других, неизолированных медных проволок/изолированных жил, которые также протягиваются через всю линию. Затем на бугельной машине при помощи вращения электродвигателя приводятся в движение дуги, которые вращаясь вокруг отдающих барабанов, осуществляют скрутку токопроводящих жил по схеме 1+6. Далее скрученная неизолированная медная проволока/ изолированная жила проходит через лентообмоточную головку, где обматывается стальной, медной, полиэфирной, нетканой или композитной лентами. Затем скрученная жила проходит через калибродержатель, где приобретает необходимую круглую форму. На заключительном этапе готовое изделие проходит через счетчик метража и при помощи тянущегося устройства поступает на приемное устройство портального типа. Основные технические характеристики: конфигурация скрученных жил - 7 «1+6»; диаметр проволоки на выходе до 30 мм; частота вращения в бугельной клети 180 об/мин.

Режущий плоттер GRAPHTEC cutting plotter FC9000-160, Производитель и отправитель: Shanghai Inflex Signage Со., LTD, Товарный знак: GRAPHTEC - это аппарат для точного вырезания любых трафаретов или изображений из различных материалов, под которые приспособлен нож каттера: виниловая пленка, бумага, картон небольшой толщины или любой другой материал. Применяется в рекламном и оформительском деле; рекламные щиты, оформление витрин магазинов, информационные указатели, таблички, а также изображения на одежде из термопереносной пленки. это аппарат для точного вырезания любых трафаретов или изображений из различных материалов. Применяется в рекламном и оформительском деле: это рекламные щиты, оформление витрин магазинов, инф...

линия представляет собой комплекс оборудования, предназначенный для изготовления защитной респираторной маски. Принцип работы: включает в себя от подачи сырья до выхода готовой продукции, процесс производства включает формирование слоя, прикрепление носового зажима и губки, пайки головной петли, прикрепление дыхательного клапана, печать надпись на изделии. Комплектация линии: системы подачи материала №1 (1шт), №2 (1шт); Блоки предварительного формирования за №1 (1шт), 2 (1 шт) ,3 (1шт); Блок крепления носового зажима (1шт), Рельсе для переноса чашек (1 шт); Блок монтажа головной петли (1шт); Вибрационное устройство для дыхательного клапана (1 шт); Конвейер готовой маски (1шт); Блок контроля качества (1 шт), Электрон...

товар представляет собой вертикальный автоматический лифтовой склад, модели МХ50D, предназначена для обеспечения закрытого хранения материалов и упорядоченного управления товарами в промышленных условиях, обеспечения экономии пространства и сокращения времени на поиск материалов. Представляет собой металлический шкаф с мобильными полками, материалы находятся внутри системы хранения на специальных мобильных полках, которые перемещаются внутри с помощью направляющих и цепного электропривода вертикально по карусельному принципу. Принцип работы системы: оператор с помощью клавиатуры ПЛК. расположенной на передней панели машинного оборудования в рабочей зоне, вызывает нужный носитель, и полки автоматически доставляются к...

Участок формирующей станции предназначен для формирования древесноволокнистой массы в древесноволокнистый ковер и его перемещения в прессовую установку (не входит в комплект поставки). Оборудование состоит из следующих основных компонентов: клеевая кухня (участок клееприготовления), сепаратор волокон, вакуумная формовочная машина, формирующая вакуумная система для удаления воздуха из ковра, формирующий конвейер с подпрессовщиком, участок аспирации, система управления, инструменты, необходимые для сборки. Принцип работы: древесноволокнистая масса, высушенная в сушильном комплексе (не входит в комплект поставки), транспортируется в сепаратор волокон для отделения некондиционных древесных частиц. Далее остальная древесноволокнистая масса перемещается в вакуумную формовочную машину. На данном этапе в древесноволокнистую массу добавляется клеевой состав, приготовленный на клеевой кухне. В вакуумной формовочной машине древесноволокнистая масса поступает на нижний и сетчатый ленточные конвейеры, где древесноволокнистая масса формируется в древесноволокнистый ковёр. Затем из ковра удаляется воздух при помощи формирующей вакуумной системы, после чего ковер перемещается на формирующий конвейер, где с помощью подпрессовщика из ковра удаляется оставшийся воздух. Далее спрессованный древесноволокнистый ковёр с помощью дисковых пил обрезается до необходимого размера. Готовый сформированный ковер транспортируется в прессовую установку (не входит в комплект поставки). Также в состав формирующего конвейера входит машина для переработки отходов ковра, которая перемещает древесноволокнистый материал в пневмотранспорт удаления ковра ошибочной насыпки, входящий в состав участка аспирации, где с помощью циклонного сепаратора древесноволокнистый материал перемещается в бункер хранения древесноволокнистого материала ковра ошибочной насыпки (не входит в комплект поставки).

линия представляет собой монтаж в отверстия, сквозной монтаж, выводной монтаж или монтаж ТНТ компонентов (англ. Through-hole Technoljgy, ТНТ технология монтажа в отверстия¬) – технология установки выводных компонентов и электронных узлов на печатные платы (ПП), при которых выводы компонентов монтируются в сквозные отверстия ПП. Стандартная последовательность операции: подготовка выводов электронных компонентов, включая формовку и обрезку (может, совмещается с автоматизированным монтажом), ручную или автоматическую установку компонентов, пайку по выбранной технологии (ручную, селективную, волновой припоя), струйную или ультразвуковую отмывку. Пайка волной припоя осуществляется на конвейерной линии, где плата проходит...

Линия по производству стеклопакетов *** включает в себя: Пирамида для размещения стекла предназначена для хранения листового стекла перед столом резки стекла. 12 комплектов позволяют хранить разнобразные виды стекла в зоне резки. Жесткость конструкции позволяет закрепить на них направляющие траверсы для установки портального крана с присосками; Портальный кран с присоской предназначен для перемещения листового стекла с пирамид на стол резки. Конструкция крана изготовлена таким образом, что может в автоматическом режиме производить загрузку листового стекла поочередно на два стола резки; Конвейерная станция с поддержкой роликами TB BR 2.5 2.1 VR 2700x3500 Lenhardt предназначена для приема и перемещения стекла;

Самоходный погружной робототехнический комплекс (модернизированный) предназначен для выполнения ремонтных и модернизационных работ с кабельными трассами в грунте морского дна на глубине до 1500 м. Комплекс имеет подводную часть, представляющую собой самоходное устройство (робот), состоящее из алюминиевого остова рамного типа со встроенными гидравлическими магистралями (габариты 4,34?4,30?3,05 м) на котором установлены следующие основные элементы: гидравлическая установка на базе электро-гидравлического насоса с ресивером для привода в действие основных компонентов робота (170-200 кВт, 3,3 кВ); основное исполнительное устройство в виде двух гидравлических манипуляторов, имеющих семь степеней свободы (подвижности) для выполнения различных операций с кабелем при помощи сменных двухточечных захватов или кабельным резаком гильотинного типа; инструмент гидравлического размыва грунта в виде двух гидравлических «ножей» с форсунками подачи струи воды под высоким давлением, размывающий донную породу, образуя траншею глубиной до 1,5 м; инструмент для механического засыпания траншеи грунтом морского дна (опускаемая рамка с металлическим скребком); захватный гидравлический кабельный крюк длиной 1,5 м для захвата кабеля; гусеничное шасси (2 гусеничных модуля с гидравлическими моторами, закрепленных по обеим сторонам шасси, шириной 0,5 м) для перемещения робота по морскому дну; реверсивные гидравлические поворотные винто-лопастные движители (трастеры), обеспечивающие устойчивость робота в водном потоке (4 трастера установлены в горизонтальной плоскости, 2 трастера установлены в вертикальной плоскости); блоки из вспененных пластмасс секционного типа для снижения веса робота в воде; оборудование видеонаблюдения и освещения рабочей зоны для обеспечения безопасной работы на морском дне (восемь камер видеонаблюдения, двадцать светильников); датчик измерения скорости подводного течения; импульсно-индукционное устройство отслеживания места расположения кабеля в грунте морского дна для ообеспечения движения робота по пути прокладки кабеля; альтиметр для измерения глубины размыва; датчик давления для определения глубины погружения робота; датчик динамических перемещений (гирокомпас) на базе волоконно-оптического гироскопа для синхронизации работы спуско-подъемного устройства и трастеров и предотвращения опрокидывания во время спуска-подъема и на дне; гидролокатор кругового обзора для предотвращения столкновений с препятствиями и передачи информации в пункт удаленного управления. Надводная часть состоит из: пункта удаленного управления для постоянного контроля и управления процессами ремонтных и модернизационных работ, проводимыми роботом на морском дне (пункт управления оснащен креслами для работы двух операторов, видеопанели состоящей из восьми мониторов, распределительных секционных шкафов с программируемыми логическими контроллерами (ПЛК), системами обработки, визуализации и графического изображения, двух сенсорных клавиатур и джойстиков для управления роботом); пункта моделирования процессов работы робототехнического комплекса для воссоздания рабочего процесса в режиме симуляции; шкафа распределения электроэнергии, получаемой от судна (380-400 В, 50 Гц), для обеспечения питания оборудования комплекса; спуско-подъемного устройства с пультом управления, обеспечивающего спуск и подъем робота к месту проведения ремонтных и модернизационных работ, состоящего из наклонной П-образной рамы с забортной траверсой и двумя гидроцилиндрами; гидравлической лебедки с пультом управления, оснащенной армированным стальным тросом с сердечником, состоящим из электрических и оптоволоконных проводников длиной 2500 м, диаметром 40 мм; гидравлической силовой установки мощностью 2?110 кВт для обеспечения функционирования спуско-подъемного устройства и гидравлической лебедки. Принцип работы. При помощи спуско-подъемного устройства робот опускается на морское дно и приводится в движение операторами с помощью системы дистанционного управления робота, с которой оно соединено кабелем. Управление и контроль за действиями робота осуществляется при помощи джойстиков пульта управления и видеомониторов, на которые подается изображение с камер рабочей зоны. Робот движется по морскому дну с помощью гусеничных шасси, монтируемых по боковым сторонам остова устройства (максимальная скорость движения 4 узла). Комплекс датчиков и контрольно-измерительных приборов для оценки окружающей обстановки позволяет операторам получать сведения о глубине погружения, водных потоках, препятствиях на пути устройства, а также отслеживать ремонтируемый кабель в месте его расположения в грунте морского дна. Основные ремонтные и модернизационные работы с кабельными трассами в грунте морского дна осуществляются с помощью гидравлических манипуляторов робота, оборудованных сменными двухточечными захватами. При необходимости резки кабеля применяется кабельный резак, заменяющий стандартный двухточечный захват в манипуляторе робота. Инструмент гидравлического размыва грунта робота с помощью разнонаправленных струй воды под высоким давлением позволяет образовать траншею глубиной до 1,5 м, а на завершающем этапе с помощью инструмента для механического засыпания траншея засыпается.

... представляет собой станок в едином металлическом корпусе на колесах с вынесенной консолью дисплея управления. Предназначен для функционализации поверхностей (изменения свойств обрабатываемой поверхности) с использованием технологии холодной атмосферной плазмы (плазменного осаждения), путем нанесения нанопокрытий на различные подложки. Станок оснащен системой впрыска (распылители газового потока - 4 шт.), плазменными головками (2 шт.), вытяжным вентилятором, трансформатором и генератором тока, массовыми расходомерами (4 шт.), встроенными регулятором давления воздуха и системой подготовки (осушения) воздуха, интегрированным программным обеспечением MPG, сенсорным дисплеем для управления и контрольной панелью, насадками для обработки протяженных изделий (10 шт.). Принцип действия: молекулы химических веществ, преимущественно органических (далее — прекурсоры, молекулы), наносятся напрямую на любую поверхность (подложку) в одноэтапном, без применения растворителей, процессе обработки атмосферной плазмой комнатной температуры (далее — низкотемпературная плазма); оборудование генерирует низкотемпературную плазму между электродами, в которую вводятся посредством распыления молекулы-прекурсоры; под действием плазмы происходит активизация обрабатываемой поверхности и наносимых молекул, в результате чего молекулы ковалентно связываются с поверхностью, образуя долговременное покрытие, при этом ни молекулы, ни покрытие не повреждаются. Технические характеристики: виды обрабатываемых поверхностей - хирургические нити, волокна, нетканые материалы, пластмассы, металлы, стекло, эластомеры, природные материалы, термочувствительные материалы и пр; виды наносимых на поверхность химических веществ - органические молекулы (первичные амины, эпоксиды, изоцианаты и органосилоксаны), сложные биомолекулы (антитела, пептиды, белки и ДНК; антибактериальные и противовирусные составы), наночастицы; максимальные размер обрабатываемой подложки - А4 и толщина – 15 см; типы применяемых плазменныхх газов – N2 (азот), Ar (аргон), He (гелий), воздух, смеси СО2 (углекислого газа) и др.; применимые наносимые вещества (прекурсоры) – газы, жидкости, смеси жидкостей, растворы, дисперсии и др.

Производственная линия по изготовлению прокладок (далее – линия) предназначена для производства одноразовых гигиенических прокладок для женщин, состоящая из нескольких взаимосвязанных узлов (блоков), выполняющих технологические операции с целью получения конечной продукции заданных размеров. Основные компоненты: сервоприводящая система, мельница целлюлозы, барабанный формовочный блок (2 шт.), клеевая система, блок прессования, блок тиснения (2 шт.), блок резки (4 шт.), разворотное устройство, блок складывания (2 шт.), система управления . Принцип работы: после загрузки суперабсорбента и его смешивания с измельченной целлюлозой смешанная масса подается в рабочую зону барабанного формовочного блока для образования впитывающего слоя (вкладыша) после выхода из которого он подвергается прессованию. Затем на впитывающем слое (вкладыше) производится формирование поверхностного слоя и защитного слоя, а также нанесение заданного рисунка. На узле нарезания полуфабрикат разрезается на отдельные части и разворачивается на 180о разворотным устройством. Далее производится складывание «крыльев» прокладки внутрь для поверхностного слоя, к которому приклеивается силиконизированная бумага. Полученный полуфабрикат разворачивается на 90о, скрепляется с размотанной полиэтиленовой пленкой и складывается в упаковочную пленку в вакуумной камере. После формирования индивидуальной упаковки, полученная продукция нарезается на отдельные готовые изделия и подается к выходу из рабочей зоны линии. Управление и приведение узлов (блоков) линии в движение осуществляется с помощью общей системы с графическим сенсорным монитором. Линия поставляется в разобранном виде. Основные узлы (блоки) линии соединены между собой болтовым соединением. Основные технические характеристики: рабочая скорость: 800 шт./мин., электропитание: 380 В, размеры выпускаемой продукции: 225 мм и 280 мм, габаритные размеры (ДхВхШ) 27.6 х 4.6 х 9 м.

Инструмент для уменьшения трения AMP-FRT

Силос с плоским дном для хранения маслиничных культур (с вентиляцией под рапс) HDS1919 представляет собой металлический силос, предназначенный для хранения маслиничных культур. Силос состоит из следующих элементов: цилиндрический корпус, собранный из металлических листов, ребер жесткости, дверей, люков, лестницы, платформы для отдыха, система контроля температуры, система вентиляции, зачистной шнек, нории, норийная вышка, дуплекс дистрибьютор, поточные трубы, цепной конвейер, транспортеры, верхняя галерея, подпоры галереи, колоны для галереи, электрический клапан, мануэль золотника, система загрузки вагонов, панель управления.

устройство для монтажа печатных форм на гильзы Plate Mounter Star 3 Sleeves 1200 мм, производитель Uteco, предназначено только для высокоточного монтажа гибких флексоформ на печатные гильзы, т.е. изготовление клише для дальнейшей печати. Принцип работы. Гильза зажимается в устройстве монтажного стола. На гильзу наносится двухсторонний скотч. Снимается защитный слой со скотча и к гильзе прикладывается печатная форма. На гильзе есть полоска, которая является центральной и относительно нее выравнивается форма. А на форме есть специальные крестики, на которые направляются камеры. С помощью большого увеличения с помощью камер оператор имеет возможность идеально ровно совместить форму с полоской на гильзе. После того как ф...

Линия предназначена для скрутки уплотненной неизолированной жилы при изготовлении многожильных алюминиевых проводов со стальным сердечником, для свивания и прессования круглых и секторных жил медных и алюминиевых проводов. Основные компоненты: крутильные устройства на 12 и 18 люлек. В комплект поставки также включены: отдающее устройство; направляющая для центральной жилы; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; электрические шкафы управления; пульт управления оператора; защитное ограждение. Принцип работы: центральная жила с катушки отдающего устройства протягивается через направляющую в центральное отверстие первого и второго крутильного устройства, затем протягивается через тянущее устройство и далее закрепляется в приемном устройстве. За счет вращения корпуса каждого крутильного устройства, который вращает проходящие вдоль него жилы вокруг оси центральной жилы, осуществляется скрутка кабеля. Заготовка проходит первый повив на первом крутильном устройстве, потом перемещается на калибр первого крутильного устройства и далее аналогичным образом происходит второй повив заготовки. Затем через счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

Производственная линия по изготовлению 3-слойной ударно-волновой трубки (далее – Линия) представляет собой комплект оборудования, предназначенный для изготовления системы неэлектрического инициирования заряда взрывчатого вещества (далее – ВВ), состоящего из внутренней пластмассовой трубки (первый слой) с тонким слоем ВВ (смесь октогена 90% с алюминиевой пудрой 10%), который используется для создания детонационной волны, второго (промежуточный) и третьего (защитный) слоев полимера. В состав Линии входят следующие основные компоненты: автомат для сушки и подачи полимера; защитная система подающая смесь ВВ; экструдер (3 шт.); система охлаждения (2 шт.); устройство непрерывного контроля по наружному диаметру посредством лазерной системы (3 шт.); механическое тяговое устройство (2 шт.); установка для сушки и обезвоживания, устройство вытяжки (2 шт.); система охлаждения и вытяжки после комбинирования полимерного второго и третьего слоя; установка для сушки, обезвоживания третьего слоя и термостабилизации, уменьшения запоминания ударно-волновой трубки (далее – УВТ); каплеструйный принтер; установка для печати информационной этикетки; система компенсации (накопитель) перед намоткой на катушки; приемное устройство для катушек; генеральный электрошкаф; пульт управления; холодильная установка; система оборотной воды и бак для водяной циркуляции. Линией осуществляются следующие основные технологические операции. 1) Сушка и подача полимерных гранул в первый экструдер для получения первого слоя УВТ; 2) подача емкости с ВВ в систему дозирования для нанесения при помощи дозирующего ролика и вибрирующей иглы смеси ВВ на внутреннюю поверхность первого слоя УВТ в момент его формирования на головке первого экструдера; 3) охлаждение и осушение первой оболочки трубки с нанесенным ВВ; 4) вытяжка и удлинение первого слоя УВТ после экструдера; 5) сушка и обезвоживание первого слоя УВТ; 6) вытяжка первого слоя УВТ из устройства сушки и обезвоживания; 7) нанесение второго и третьего полимерныых слоев трубки с помощью двух экструдеров, слои экструдируются одновременно через комбинирующую головку; 8) охлаждение и вытяжка УВТ после комбинирования второго и третьего слоев; 9) формирование, удлинение, сушка, обезвоживание, термостабилизация, уменьшение запоминания УВТ; 10) вытяжка готовой УВТ. Затем готовая УВТ проходит этап контроля качества по наружному диаметру, маркируется, осуществляется проверка искры, УВТ наматывается на катушку, на которую в целях идентификации печатается этикетка. Управление линией осуществляется с помощью пульта управления.

Марка ПДМТ-19916 предназначена для безопасного демонтажа и монтажа, а также выкатки трансформаторов TR802/803/805/806/807 без применения подъемных устройств и кранов. Представляет собой конструкцию, выполненную из профильной трубы 120х120х5 и 100х100х6, швеллера 20П, 16П, листовой стали, Б-ПН-12, Б-ПН-14, Б-ПН-45, уголка 75х75х5, а также рельса Р50, лебедки. Соединение металлоконструкций сварочное, соединение блоков и лебедки – болтовое. Защита стальных конструкций по разделу «Антикоррозионная защита». Принцип работы: для демонтажа, установить раму (Р1) и тягу (Тг2), лебедку (г/п3т) в соответствии со схемой демонтажа; произвести демонтаж трансформатора с помощью тяговой лебедки на раму (Р1), предварительно установив...

Указанный станок (FR17:130) предназначен для силовой затяжки (отворота) муфт на насосно-компрессорных трубах (НКТ), в условиях поточной линии по производству или ремонту НКТ диаметром от 60 до 114 мм. Для скручивания труб между собой с возможностью вращения на 3600. Контроль крутящего момента осуществляет система управления, результаты которой отражаются на дисплее пульта управления. Переналадка станка на новый типоразмер осуществляется в течении не более 20 минут. Технические характеристики: обрабатываемые трубы – НКТ API 5CT, API 5B, ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 52203-2004, ГОСТ 53366-2009; диаметры обрабатываемых труб, мм – 60…114; производительность, шт/час – 60; привод узла навертывания – электромеханический; привод узл...

Оборудование для хранения, очистки и обработки зерна представляет собой комплекс для последовательного выполнения операций по транспортировки зерновых культур посредством системы конвейеров, состоящей из цепного скрепкового конвейера (15 шт.) от приемного отделения (не входит в комплект поставки) и погрузки на сушку и хранение в оперативные силоса с плоским дном (2 шт.), оснащенные зачистными шнеками, системой аэрации ручной термометрией , посредством ковшовых норий в количестве 2 шт. Комплекс предназначен для управления единым блоком, входящим в комплект поставки.

Установка предназначена для глазурования внутренних и функциональных поверхностей унитаза наливным способом. Состав: металлический каркас, внутри которого установлен короб из стали для сбора глазури; опрокидывающаяся рама с гидравлическим приводом, силиконовыми суппортами для установки унитаза, фиксаторами с приводами, узлом закрытия сливного отверстия унитаза с приводом; насос подачи глазури внутрь унитаза с датчиком наполнения; электрическая и пневматическая панели управления; емкость для хранения глазури; насос и вибросито с магнитами для откачивания и обогащения глазури, слитой из унитазов. После установки оператором обрабатываемого изделия на поворотный механизм оператор через панель управления задает команду для автоматического опускания устройства фиксации, которое фиксирует обрабатываемое изделие на поворотном механизме. Далее оператор подсоединяет изделие к устройству подачи глазури, встроенному в поворотный механизм, задает команду для закачки насосом глазури из емкости в обрабатываемое изделие. После глазурования сифона глазурь сливается самотеком из изделия в резервуар с рамой. Также внутри обрабатываемого изделия остается незначительное количество глазури. Чтобы ее удалить, необходимо через панель управления задать команду для вращения поворотного механизма, который опрокидывает обрабатываемое изделие, и остатки глазури сливаются в резервуар с рамой. Накопившаяся глазурь из резервуара с рамой откачивается насосом на сито, где происходит регенерация глазури, а затем из сита регенерированная глазурь поступает в емкость. Установка поставляется в разобранном виде.

линия представляет собой технологическую линию для производства печатных плат (микросхем). Предназначенных для выполнения операций по поверхностному монтажу SMD (surface mounted device/прибор, монтируемый на поверхности) компонентов на печатные платы электронных изделий. Поверхностный монтаж – технология изготовления электронных изделий на печатных платах, а также связанные с данной технологией методы конструирования печатных узлов. Технология последовательности операций в ТМП включает: нанесения паяльной пасты на контактные площади платы, трафаретная печать в серийном и массовом производстве, установка компонентов на плату, групповая пайка методом оплавления пасты в печи, очистка (мойка) платы (избегать термоударов...

4-х силосное оборудование с общей емкостью хранения не менее 40 000 тонн маслиничных культур (рапса, льна, подсолнечника) с механизмами приемки и отгрузки представляет собой комплекс оборудования, предназначенный для автоматической приемки, хранения и отгрузки масличных культур на предприятиях-изготовителях с/х продукции. Состоит из следующих компонентов: 4 силоса с плоским основанием из оцинкованной стали, диаметром 32 м. для хранения зерна, с лестницами, центральными кровельными опорами, системами аэрации и термоконтроля, системами выгрузки зерна (зачистной шнек); 4 ковшовых нории высотой 17м, 2 нории высотой 33 м, 2 нории высотой 14м и 15м, 6 цепных и 9 скребковых конвейеров для транспортировки зерна, верхние

Установка для зачистки установочных поверхностей заглазурованных изделий предназначена для зачистки опорной поверхности унитаза от излишек мягкой свеженанесенной глазури после линии глазурования. Установка представляет собой короткий ленточный конвейер с приводом от электродвигателя, в котором под лентой установлена ванночка с водой. В качестве ленты используется губчатый материал, не содержащий абразивные частицы. Лента зачищает опорную поверхность унитаза только от излишков глазури после линии глазурования, при этом опорная керамическая поверхность унитаза не обрабатывается (шлифование, полирование и т.п. не происходит). Для зачистки опорной поверхности оператор вручную перемещает установленное на движущуюся ленту изделие против движения ленты. Лента движется постоянно, ее очищение происходит при прохождении через ванночку с водой. Технические характеристики: высота – 1080 мм, длина – 1495 мм, ширина – 920 мм, установленная электрическая мощность – 0,18 кВт. Для удобства транспортировки установка поставляется в разобранном виде.

Линия по производству декоративного бумажно-слоистого пластика предназначенная для изготовления одно- и двухстороннего декоративного бумажно-слоистого пластика (далее - ДБСП) толщиной 0,6-20,0 мм посредством воздействия высокого давления и температурного режима. Линия состоит из следующих основных компонентов: многоэтажный гидравлический пресс; гидравлическая станция; система загрузки/выгрузки пресс-пакетов в пресс; система хранения и подачи загрузочных листов с комплектом загрузочных листов; система обработки пресс-пакета; система подачи сырья; система подачи и укладки готовой продукции; система нагрева горячей воды; система холодной воды; насосная станция; система автоматического управления; комплект соединительных кабелей для подключения оборудования. Оборудование поставляется в разобранном виде. Принцип работы: предварительно набранные пресс-пакеты (пакет пленок, крафт-бумаги, декора, пресс-прокладок) укладываются на загрузочные листы и поступают в конвейер системы загрузки/выгрузки пресса. Набранные пресс-пакеты на загрузочных листах загружаются в пресс. Оператор задает необходимую температуру (в зависимости от толщины прессуемого ДБСП), запускает цикл прессования, во время которого проходят этапы нагрева, выдержки, охлаждения. Для обеспечения работы пресса применяется циркуляционная система воды. После окончания цикла прессования пресс размыкается, пресс-пакеты с запрессованными ДБСП извлекаются и направляют по конвейеру в зону обработки пресс-пакета. После удаления пресс-прокладки готовые листы ДБСП поступают в зону подачи и укладки готовой продукции, где листы укладываются на паллеты. Технические характеристики: количество этажей пресса – 20 шт., размер нагревательных плит (ДхШхТ) - 4350х1750х60 мм; теплоноситель – перегретая вода 200 °С; общее усилие прессования – 6946 т; скорость смыкания/размыкания пресса – 2000 мм/мин.

Линия для нанесения защитного слоя из полиэтилена на трубы диаметром ?219-?820. Данное обрудование наносит трехслойное покрытие который состоит из: порошкового эпоксидого праймера; термоплавкого адгезива; защитного слоя экструдированного полиэтилена. Данная линия включает в себя: система по линии передачи труб; система по очистке поверхности стальной трубы; система по удалению пыли; система по индукционному нагреву труб; электростатическое устройство распыления эпоксидного порошка; экструдер адгезива и полиэтилена; система водяного охлаждения; оборудование для шлифования покрытия и скоса кромки и др. Технические параметры: сфера диаметра труб – ?219 ~ ?820; длина подходящих стальных труб – 6-12 м; максимальная толщин...

Машина XL 4004 SFP - предназначена для производства однослойных и многослойных таблеток в фармацевтической и химической промышленности, а также в пищевой промышленности. XL 4004 SFP предлагает оптимизированную смену продукции, уникальный доступ к зоне сжатия и чрезвычайно тихую работу. Обладая способностью предварительного и основного сжатия 100 кН, максимальной скоростью прессования 120 об/мин и увеличенной длиной подающего механизма, SFP предназначен для высокоскоростного производства с максимальной производительностью 338 400 однослойных таблеток в час. Эргономичный и доступный дизайн обеспечивает самую быструю переналадку среди всех машин этого класса. XL 4004 обеспечивает точный контроль веса таблеток на самых

Четырехполосный нарезатель лыжни, навесное оборудование снегоуплотнительной машины PISTEN BULLY, устанавливается на снежную фрезу снегоуплотнительной машины. Данный нарезчик лыжни предназначен для прокладки лыжных трасс, поставляется в разобранном виде для транспортировки. Нарезчик лыжни состоит из: 1.1 - арт.№ 13851 - сварной кронштейн (слева) - 1шт.; 1.2 - арт. № 13852 - сварной кронштейн (справа) - 1шт.; 1.3 - арт. № 14628 - ребро жесткости сварное (правое) - 1шт.; 1.4 - арт.№ 14630 - ребро жесткости сварное (левое) - 1шт.; 1.5 - арт. № 13856 - монтажная балка - 1шт.; 1.6 - арт. № 13750 - подъемный рычаг - 4шт.; 1.7 - арт. № 13753 - направляющая, прижимная пластина - 4шт.; количество - 1комплект.

Система зашторивания для тепличного комплекса площадью 4 га для выращивания овощной и другой продукции предназначена для предотвращения перегрева воздуха внутри теплицы в периоды с избыточной солнечной радиацией путем затенения, а также для снижения потерь тепла в теплице в холодные периоды года. Представляет собой горизонтальную систему двойного вытягивающего экрана. Главный элемент системы - экран (специальная ткань из полиэстера, с вплетенными полосками из алюминиевой фольги) может находиться в закрытом и открытом состоянии и располагается вверху теплицы под кровлей. Ткань экранов приводится в движение механизмом зашторивания при помощи реечной передачи (система push pull). В комплект реечной систе...

Указанное изделие предназначено для свинчивания и развинчивания насосно-компрессорных труб во время спуско-подъемных операций наружными диаметрами, мм – 60, 73, 89, 95, 102, 105, 110, 114 с правым и левым направлением винтовых поверхностей резьбы, а также насосных штанг диаметром, мм, от/до - ШН13/ШН29. Эксплуатируется в условиях умеренно-холодного климата, в диапазоне окружающего воздуха от минус 450С до +450С. Технические характеристики: объемная подача в гидросистеме ключа, л/мин, мин/номин/макс – 37,8/128,7/151,4; давление нагнетания, МПа (кгс/см2), номин/макс – 13,8 (140,7)/17,24(175,8); давление в линии слива, МПа (кгс/см2) – не более 0,5 (5,1); число оборотов ротора, об/мин, низкая передача/высокая передача –...

Товар представляет собой комплект промышленного оборудования - линию для производства тары (коробок) из минерально-пластиковых гофролистов.Линия включает в себя ряд скомпонованных последовательно в соответствии с осуществляемыми технологическими операциями в одну линию машин,где осуществляются следующие операции:автоматическая подача заготовки,высечка клапанов ящика,полиграфическая печать на наружной поверхности ящика,высечка дополнительных отверстий (вентиляционных,для ручек и т.п.),склейка по соединительному клапану,транспортировка пачек,упаковка в стопки,которые подаются на склад готовой продукции.Комплектность:1).Устройство подачи минерально-пластиковых гофролистов-1комплект;2).Печатающее устройство-5секций;3).Бе...

Линия для производства сэндвич-панелей, модель ... предназначена для изготовления трехслойных металлических сэндвич-панелей с утеплителем из минераловатных плит (также возможно использование плит из пенопластов). Основные компоненты: размотчики (4 тележки для 4 размотчиков, 4 размотчика – 2 верхних и 2 нижних, 2 блока покрытия защитной пластиковой пленкой металла – 1 верхний, 1 нижний); 2 устройства обрезки кромок для верхнего и для нижнего рулонов (мин. 5мм, макс. 300мм); прокатная система (профилегибочная машина для производства платформ и панелей, 5 посадочных мест под разные профили и 3 комплекта валов для каждого листа, профилегибочная машина для производства кровельных панелей, профилегибочная машина моно панель, рельсы ... для быстрой замены (подвижные на рельсовом типе), транспортеры верхней и нижней формованной стали); система подачи минеральной ваты, включая клеевую систему для верха и низа (комплект); система ламинирования двойным прессом (роликовый прессовый конвейер длиной 18 метров, разделенный на 2 секции по 9м, с раздельным подъемом/опусканием, транспортер холостого хода); режущий блок (ленточная пила для резки панелей, блок всасывания пыли, высокоскоростные выходные конвейеры, узел автоматической подкладки полозьев из пенополистирола под панель, автоматическая система штабелирования панелей, автоматическая система стрейч-упаковки, разгрузочные конвейеры с конвейером из стального профиля, электрооборудование – системы автоматизации для прилагаемых агрегатов). Технологический процесс производства панелей состоит из следующих операций. Установка рулонов из тонколистового проката на тележки разматывающего устройства; задание программы и запуск линии; обрезка краев металлической ленты; нанесение защитной пленки посредством прижимного ролика; профилирование металлических лент и образование стыковочных замков; подача минераловатных ламелей на участок сборки панелей; нанесение клея на верхнюю поверхность нижнего листа; укладка ламелей; нанесение клея на веррхнюю поверхность ламелей; включение роликового пресса для удерживания панели под давлением в целях получения непрерывной склеенной профилированной сэндвич-полосы; поперечная резка панели ленточной пилой; подача сэндвич-панелей на штабелирование и упаковку. Тип производства: непрерывное. Толщина готовых панелей: до 350мм. Скорость производства: 8м/мин. Поставляется в несобранном виде.

товар представляет собой вертикальный автоматический лифтовой склад, модели МХ75D, предназначена для обеспечения закрытого хранения материалов и упорядоченного управления товарами в промышленных условиях, обеспечения экономии пространства и сокращения времени на поиск материалов. Представляет собой металлический шкаф с мобильными полками, материалы находятся внутри системы хранения на специальных мобильных полках, которые перемещаются внутри с помощью направляющих и цепного электропривода вертикально по карусельному принципу. Принцип работы системы: оператор с помощью клавиатуры ПЛК. расположенной на передней панели машинного оборудования в рабочей зоне, вызывает нужный носитель, и полки автоматически доставляются к...

Пиноскладывающая машина – станок используется в середине производственного цикла для складывания мелких движущихся элементов в шпингалете, затем с прикреплением вручную к шпингалетам. Станок для сортировки и складывания пинов берет случайно перемещенные штифты и кольца из вибрационной чаши и сортирует их на два отдела, после станок помещает штифты в соответствующие ячейки. Один вибрационный питатель подает штифты в контрольное положение и камера с поворотным ползунком перемещает штифты одевая на них кольца. Это все относится к штифтам и кольцам одного размера. Вес пиноскладывающей машины 400 кг., размеры пиноскладывающей машины 95 см х 115 см х 160 см, два металлических бака ёмкостью по 10 литров, отдельно для ко

товар представляет собой валковый станок, предназначенный для нанесения эмалевых, сатинированных покрытий и декоративных орнаментов на плоское стекло Jumboglass 3400. При валковой покраске основным инструментом дозирования краски служит структура поверхности вала. Принцип работы валового станка: вначале загружается минимальное количество краски +5% к рассчитанному количеству /200 мл на 1 м длины 178 мм вала. Покраску осуществляется в двух режимах: в синхронном (гравитационное нанесение рисунков и орнаментов) и реверсивном (сплошная заливка). Гравированные валы могут двигаться в реверсном режиме (движение вала противоположно направлению движению стекла) для нанесения эмалевых покрытий или в синхронном режиме (движени...

Станция предназначена для вращения рулонов металла во время упаковки. Принцип действия–кинематическая схема электропривод/редуктор/ролики. Упаковка производится путем наложения упаковочных материалов на роликовую станцию. Сверху устанавливается рулон металла, предназначенный для упаковки, вследствии вращения рулона на роликах станции происходит намотка упаковочного материала на тело рулона.

Автомат предназначен для окраски и фиксации цитологических препаратов и мазков крови на предметных стёклах групповым методом по заданной технологической программе с использованием реагентов для дальнейшего микроскопирования. Автомат состоит из следующих основных элементов: технологический блок с вентилируемой рабочей камерой (станция сушки, станция с проточной ванной, рука манипулятора, кожух манипулятора, захват манипулятора, верхняя часть прибора, позиционный диск), сенсорный экран, блок управления, крышка. Принцип работы: лаборант устанавливает ванны с реагентами в рабочей камере на технологических станциях в соответствии с программой обработки. Далее лаборант вручную помещает предметные стёкла с образцами клеток человека (пункции, мазки щёточкой, соскобы) в штативы. Штативы автоматизированно, с помощью манипулятора, загружаются в рабочую камеру автомата на парковочные станции. После окончания загрузки автомат начинает выполнение технологической программы: рука манипулятора перемещает штативы со стёклами из станции в станцию, где расположены ванны с реагентами, и производятся технологические операции (фиксация, окраска, промывка, сушка). Автомат диагностику, анализ, тесты не осуществляет и не предназначен для обработки результатов исследований. Автомат производит лишь опускание штатива с мазками на стёклах в ванну с тем или иным реагентом, в ванну сушки или в ванну с проточной водой. После выполнения операций окрашенные стёкла с образцами отправляются микроскописту для дальнейшей работы. В комплекте с автоматом поставляются: штатив ШВ-25 (на 25 стёкол размером 76х25х1 мм) – 2 шт., вкладыш для предметных стёкол – 2 шт., штатив для вкладыша – 2 шт., блоттер, ванночка для реагентов с крышкой ВВ-25-ПП с крышкой – 10 шт., ванночка для реагентов с крышкой ВВ-25-ПОМ с крышкой – 10 шт., шланг подвода воды, зажим для шланга слива воды, сливной гофрированный шланг, канал вентиляционный гибкий, хомут для вентиляционного канала – 2 шт. Основные технически параметры: максимаальное количество методик окраски 32, максимальное количество операций в методике окраски 30, питание автомата (220 В, 50 Гц), габаритные размеры 530х570х335 мм, масса автомата 22 кг. Автомат упакован в короб из гофрокартона и в рукав из полиэтиленовой плёнки.

Линия оборудована высокопроизводительными механизмами, позволяющими во много раз увеличить программу и повысить качество ремонта. На колесные пары воздействует большое количество сил, и эти комплектующие подвергаются значительным нагрузкам, им необходимо своевременное и качественное техническое обслуживание. При выявлении неисправностей должен проводиться ремонт колесных пар.

Реагентный питатель автоматический представляет собой устройство предназначенный для калибровки реагентов и подачи определенного количества реагентов в определенную точку подачи. Реагентный питатель состоит из двух частей: электронного дозатора с емкостью для реагентов и шкафа управления. Принцип работы: реагенты растворяют и приготавливают в определенной концентрации (5% и 10 % растворов) в специальной реагентной емкости. После подготовки растворения каждый реагент насосом перекачивается в определенный отсек дозатора реагентного питателя. В шкафу управление реагентного питателя находится экранный дисплей, где устанавливается все параметры подачи реагентов на каждую точку подачи.

Линия ... предназначена для выполнения поверхностного монтажа светодиодных чипов на печатную плату на алюминиевой основе. В состав линии входят следующие основные компоненты: полуавтоматический трафаретный принтер ...; передаточный конвейер ... (2 шт.); машина для подбора и размещения ...; печь .... Принцип работы: на полуавтоматическом трафаретном принтере паяльная паста (смесь флюса и бессвинцового припоя на основе олова) наносится на поверхность печатной платы по готовому трафарету. Далее плата перемещается на передаточный конвейер, откуда поступает на центральную панель машины подбора и размещения, где при помощи оптической системы осуществляется позиционирование и установка SMD-компонента (светодиодный чип) на плату с нанесенной пастой. Затем смонтированная c чипами плата перемещается передаточным конвейером к печи, где путем нагрева припой пасты расплавляется и обеспечивается соединение печатной платы с размещенными на ее поверхности SMD-компонентами. На заключительном этапе печатные платы выгружаются из печи для дальнейшей транспортировки. Технические характеристики: производительность линии – 150000 - 170000 SMD-компонентов в час; размер печатной платы: от 120х100х0,5 мм до 1200х330х0,5 мм.

Станок предназначен для резки резины, асбеста и без асбестовых материалов, кожи, войлока, картона, пластмасс и любых других материалов, пригодных для резки (например, графита, скрепленного с нержавеющей сталью). Машина предназначена для резки твердых пластмасс и мягких металлов. Технические характеристики: модель FRIPA P 125-302; диаметр резки от 30 до 300мм; размеры 580 х 470 х 470мм; масса -17кг.

Роликовая станция предназначена для вращения катушек с листовым металлом. Конструктивно роликовая станция состоит из рамы машины, электрического шкафа управления, системы аварийной остановки, кнопочного управления, системы регулировки скорости вращения ролика, ролика с приводом от двигателя, несущего ролика,основания.

Конвертер среднетемпературной конверсии таговый номер представляет собой вертикальный цилиндрический колонный аппарат в стальном корпусе с двумя выпуклыми (полусферическими) днищами (вместимость 108,6 м3, высота 11300 мм, внутренний диаметр 4500 мм) с внутрикорпусными устройствами, обеспечивающими процесс конверсии. Предназначен для конверсии окиси углерода в водород, используется в отделении конверсии установки производства водорода комплекса глубоко переработки нефти. Внутреннее оснащение реактора: распределитель газа (газовый дистрибутор); вертикальные карманы термопар в виде двух вертикальных внутренних труб; сетчатые проволочные экраны (2 шт.) для фильтрации мелких частиц катализатора, примесей и предотвращения смешивания слоев; эллипсоидная тарелка (для поддержки катализатора) с выпускным коллектором (для сбора продукта и распределения потока во время обратной промывки); крышка для удержания катализатора (катализатор в объём поставки не входит). Оснащен трубопроводами ввода/выводы катализатора и газов, технологическими штуцерами, люками-лазами, смотровыми люками; поставляется на опорной юбке в комплекте с пуско-наладочным материалом для сборки и первого пуска, комплектом подкладочных пластин (48 шт.). Принцип действия основан на химическом процессе - конверсии монооксида углерода водяным паром; в верхнюю часть реактора поступает под давлением 2,72 Мпа подготовленная парогазовая смесь, которая равномерно распределяется и далее, проходя последовательно через слой керамических шаров и слой катализатора (послойно размещенные 3 типа катализатора), происходит экзотермическая реакция между монооксидом углерода (СО) и водяным паром (Н2О); в результате процесса конверсии образуются двуокись углерода (СО2) и водород (Н2); получившийся газ выводится через штуцер в нижней части реактора.

Данная установка используется для эксплуатации и подземного ремонта нефтяных и газовых скважин и предназначена для приготовления и нагнетания газообразного азота в скважину при освоении скважин, ремонтно-восстановительных работ на нефтяных и газовых скважинах для обеспечения взрыво-пожаробезопасности . Азотная установка выполнена в виде двух блоков представляющих собой объемные каркасные конструкции из стальных труб с расположенным внутри оборудованием. Первый блок содержит криогенную емкость для жидкого азота с трубопроводной и запорной арматурой и гидравлически соединен со вторым блоком. Второй насосный блок содержит дизельный двигатель, гидробак с рабочей жидкостью, насосную систему для подачи жидкого азота в ис

Установка воздушной сепарации производительностью 20 т/ч предназначена для непрерывного разделения отдельных фракций древесной щепы и опилок, переносимых воздушным потоком, исходя из их различного удельного веса и крупности. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: воздушный грейдер (для создания двух фракций стружки и отделения тяжелых частиц), поворотный клапан (6 шт.), радиальный вентилятор (3 шт.), ураганный циклон, пневмотранспортные трубы, система управления (шкаф управления – 3 шт.), монтажный материал. Технологический процесс заключается в разделении технологической стружки методом воздушной сепарации на три фракции (фракция кондиционной (мелкой) стружки, крупная фракция и тяжелые частицы (песок, металлические включения, камни и др.)); скорость (за счет нагнетания радиальным вентилятором) и направление распределения воздушного потока (направляющими пластинами и двумя воздухораспределительными решетками) подбираются так, чтобы крупные частицы осаждались, а более мелкие уносились воздушным потоком. Сепарируемый материал падает сверху в разделительную камеру воздушного грейдера на верхнюю воздухораспределительную решетку, где лопасти мешалки постоянно перемешивают его и равномерно распределяют по поверхности; за счет ячеистой структуры двух воздухораспределительных решеток (верхняя - более мелкая, нижняя - более крупная) и нагнетания радиальным вентилятором воздуха снизу, создается равномерное распределение потока воздуха и загруженная стружка начинает «кипеть» (процесс псевдоожижения). При этом под воздействием гравитационных сил и постоянного перемешивания мешалкой, материал различного размера и удельного веса разделяется на слои; более крупные и тяжелые частицы опускаются к низу верхней воздухораспределительной решетки, а мелкие фракции перемещаются к верху, где уносятся воздушным потоком по пневмотранспортным трубам на ураганный циклон, в котором под действием центробежной силы воздушного потока и силы тяжести транспортируются в конус раззгрузки материала; чистый воздух выходит без стружки по трубам чистого воздуха в составе циклона. Фракция крупных частиц, которые не могут быть унесены воздушным потоком, отводятся медленно вращающейся мешалкой к внешнему краю разделительной камеры и выводятся из воздушного грейдера по пневмотранспортным трубы на выгрузку радиальным вентилятором. Тяжелые частицы (песок, камни и т.д.) свободно проходят через воздухораспределительные решетки, ссыпаются на дно воздушного грейдера и попадают в отводящий желоб для транспортировки винтовым конвейером (входит в состав грейдера) в отвал. Управление и контроль за технологическим процессом осуществляется системой управления, основанной на ПЛК (установлен в одном из трех шкафов).

Линия SZ-скрутки предназначена для производства волоконно-оптических кабелей и для скрутки (SZ) оптических модулей. Состоит из следующих частей: 1. Отдающее устройство пинольного типа; 2. Управляющий компенсатор с роликами; 3. Отдающее стройство для нитей; 4. Сдовенное отдающее устройство для 6 позиции отдачи; 5. Сдовенное отдающее устройство для 12 позиции отдачи; 6. Устройство SZ скрутки; 7. Сдвоенный обмотчик; 8. Усройство контроля натяжения нити; 9. Устройство для проверки натяжения нити; 10. Блокиратор кручения; 11. Тяговое устройство со сдвоенным колесом; 12. Управляющий компенсатор с роликами; 13. Приемное устройство пинольного типа; 14. Система управления линией. Конструктивная скорость линии макс. 200 м/мин...

Устройство для заряда ИВВ и зашиты размещается в корпусе по производству ударно-волновых трубок и используется для заряда ИВВ и защиты в процессе подачи вещества во время производства ударно-волновых трубок. Принцип работы: операция ввода вещества, сигнализатор выдает сигнал о вводе вещества. Персонал ставит ведро с порошком в положение поддона манипулятора и включает его. Также можно автоматически проводить операцию ввода вещества. После того как ввод вещества завершено, правая дверь автоматически открывается. Количество ввода вещества составляет 100г. на один раз. Операция регулировки количества вещества, устройство для волочения ударно-волновых трубок оснащено устройством автоматического контроля количества вещес...