Поиск классификационных решений ФТС, ЕЭК и ВТО по коду «8419899890»

Автоклавная установка представляет собой технологическое оборудование для отверждения композитных изделий под воздействием температуры и давления. Технические характеристики: рабочая зона 3.5х6 м, макс. рабочее давление - 1.2 МПа, макс. рабочая температура - 250°С. Состав оборудования: автоклав, мотор открытия двери - 2 шт., электрический нагреватель - 54 шт., охладитель, электромотор привода вентилятора, вентилятор охлаждения, глушитель, вакуумный насос - 2 шт., тележка, буксир тележки, рельсовый мост, система удаления азота, компрессор, осушитель, воздушный фильтр - 3 шт., азотная система, система создания давления, ресивер, стальной бак для воды - 2 шт., градирня закрытого типа, насос системы охлаждения – 2 шт., вентилятор водяного насоса – 2 шт., смягчитель воды, система управления на базе промышленного компьютера, комплект воздуховодов и теплоизоляции. Принцип работы: на транспортную тележку погружается форма с материалом (стекло- или углеткань, пропитанная полимерной смолой) в вакуумном пакете и перемещается по рельсовому мосту в автоклав; в автоклав закачивается инертный газ (азот) до рабочего давления; затем с помощью электрических нагревателей и системы вентиляции в камере создается рабочая температура необходимая для полимеризации смолы в изделии; с помощью вакуумной системы из вакуумного пакета удаляются излишки воздуха; по окончании полимеризации с помощью системы охлаждения обеспечивается плавное снижение температуры, а также снижается давление до атмосферного; после тележка с изделием выгружается из автоклава. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Выпарная установка производства хлорида кальция предназначена для получения чешуированной соли смешанных кристаллогидратов хлористого кальция CaCl2*nH2O (далее - Установка). Выпаривание хлористого кальция из рассола осуществляется в кожухотрубных теплообменниках. В качестве источника тепла для нагрева рассола используется пар с температурой 165 °С, генерируемый за границами Установки. Основные компоненты Установки: питающий резервуар, испаритель, сепаратор, испаритель, сепаратор, охладитель, охладитель, предварительный нагреватель - 2 шт., вакуумная установка, воздушный компрессор, ресивер, осушитель – 2 шт., смеситель, концентратор – 2 шт., центрифуга, охлаждаемый резак – 2 шт., вентилятор, загрузочный бункер – 2 шт., упаковывающая машина – 2 шт., охладитель уплотняющей жидкости, ёмкости (всего 10 шт.), насосы (всего 31 шт.); АТСУП (интегрированная система управления и безопасности); ВРУ (вводно-распределительные устройства); ЗРА (запорно-регулирующая арматура); КИПиА (контрольно-измерительные приборы); трубопровод, соединительные/монтажные материалы и инструменты в комплекте необходимом для сборки Установки. Установка поставляется в частично разобранном и некомплектном виде (не входят: перекачивающий насос – 2 шт., башня-градирня, – 2 шт., форсуночный насос – 4 шт., металлоконструкции, кабели, кабельные лотки). Принцип работы: на Установке используется процесс «двуступенчатого противоточного выпаривания». Предварительно нагретый исходный раствор поступает в испарительный контур 2й стадии (сепаратор - испаритель - циркуляционный насос для удаления излишней влаги. В процессе выпаривания в нижней части сепаратора осаждаются твердые частицы натрий-калий-магниевых солей, от которых требуется очистить раствор. Для этого солесодержащая суспензия подается через концентраторы на центрифугу для разделения твердой и жидкой фракций. Твердые частицы натрий-калий-магниевых солей растворяются в емкости и выводятся за границы установки. Жидкая фракция (маточный раствор) возвраащается в испарительный контур. Следующая ступень выпаривания осуществляется в контуре испарения 1й стадии (сепаратор - испаритель - циркуляционный насос) оставшегося в растворе количества влаги с последующим его охлаждением и «нарезкой» на охлаждаемых резаках. В результате чего образуется готовый продукт - твердые гидраты хлорида кальция.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для охлаждения горячего амина температурой 77,5 0С до температуры 50 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 4 трубных теплообменных пучка из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменных пучков, под которыми расположены 4 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубными пучками; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 6 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая состоит из двух блоков и включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, листы обшивки и др. Принцип работы установки: амин, подвергнутый ранее регенерированию, подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубных пучков, проходя через которые, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно парами, при пиковых нагрузках функционируют все вентиляторы. Установка поставляется в несообранном виде совместно с монтажными элементами.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для охлаждения горячего амина температурой 77,5 0С до температуры 50 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 4 трубных теплообменных пучка из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменных пучков), под которыми расположены 4 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубными пучками; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 6 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая состоит из двух блоков и включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, листы обшивки и др. Принцип работы установки: амин, подвергнутый ранее регенерированию, подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубных пучков, проходя через которые, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно парами, при пиковых нагрузках функционируют все вентиляторы. Установка поставляется в нессобранном виде совместно с монтажными элементами.

Изделие, предназначенное для комплектации средней части шахты доменной печи, обеспечивает защиту стального корпуса доменной печи от термического разрушения (прогара) путем отвода тепла от огнеупорной кладки внутренней поверхности шахты за счет постоянной циркуляции технической воды. Горизонтальная холодильная плита представляет собой сборочный узел сложной конфигурации, который изготовлен сварочным соединением двух основных элементов: холодильной плиты (изготовлена из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом марки способом литья, в процессе которого внутри плиты размещаются две стальные п-образные трубки диаметром 32 мм (внутренний и внешний змеевики), предназначенные для циркуляции теплоотводящей технической воды) и стального сварного кронштейна (амбразуры), посредством которого горизонтальная холодильная плита вертикально присоединяется к стальному корпусу доменной печи; зазоры между указанными двумя основными элементами изделия заполнены огнеупорным картоном и набивной массой. Габаритные размеры изделия 730*752*970 мм, масса изделия 327 кг (в соответствии с чертежом № Л24751-34СБ-01).

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного понижения температуры охлаждающей (закалочной) воды температурой 67 0С до температуры 57 0С с целью ее дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: закалочная вода подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, вода охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементами.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного понижения температуры охлаждающей (закалочной) воды температурой 67 0С до температуры 57 0С с целью ее дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: закалочная вода подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, вода охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном ввиде совместно с монтажными элементами.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного охлаждения горячего амина температурой 75 0С до температуры 57 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка), под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: тощий амин, подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементами.

Линия предназначена для производства гранулированного пятиводного метасиликата натрия. Принцип действия: при распылении жидкого раствора силиката натрия с температурой 80-90 °С в кристаллизаторе происходит его остывание, и при температуре ниже 72,2 °С начинается процесс его кристаллизации (переход силиката натрия из жидкого состояния в кристаллическое). Инициаторами кристаллизации выступает стартовый порошок пятиводного метасиликата, который в момент первого старта линии поступает из просеивающей машины, образуя внутри кристаллизатора пылевое облако. В грануляторе сырье скатывается в гранулы, которые подвергаются классификации, дроблению и помолу. Мелкая фракция возвращается в кристаллизатор в виде стартового порошка. Основные компоненты линии: система фильтрации входящего сырья (в составе: фильтр-2шт., из них 1 шт. отсутствует при ввозе; насос для фильтра - 2 шт.) c обвязкой труб; система подачи сырья (в составе: струйный насос-2 шт., трубопроводный клапан) с обвязкой труб; система гранулирования и кристаллизации с обвязкой труб; система охлаждения (в составе: охладитель; насос для охлаждения горячей воды - 2 шт.; насос для кондиционера - 2 шт.; охлаждающий теплообменник; устройство для обработки воздуха) с обвязкой труб; система подачи сыпучих материалов (в составе: ковшовый элеватор - 2 шт.; подающее устройство -2 шт.; основной клапан для распределения сырья) с обвязкой труб; система классификации и измельчения (в составе: рассеивающая машина; двухголовная мельница; дробилка) с обвязкой труб; система пылеудаления с обвязкой труб (в составе: циклонный сепаратор; пылеулавливающий вентилятор; водяной насос для пылеулавливания - 2 шт.; промежуточный вентилятор); автоматическая система управления технологическим процессом (система АСУТП) (в составе: компьютер, шкаф управления оборудованием, пульт управления, преобразователи давления, расходомеры, термометры и т.д.).

Чугунная холодильная плита, является основным элементом системы охлаждения доменной печи и предназначена для обеспечения теплоотводящего защитного экрана между внутренней футеровкой доменной печи и наружным корпусом печи. Устанавливается в средней и нижней частях доменной печи, между кожухом печи и огнеупорной футеровкой и находится в десятом ряду рабочей зоны заплечиков нижней рабочей части доменной печи. Крепление плиты осуществляется в трех точках: два болтовых соединения в верхней части плиты и одно болтовое соединение в нижней части. Крепежные элементы являются неотъемлемой частью узла холодильной плиты, и служат для установки и закрепления чугунных холодильных плит на кожухе доменной печи. Чугунная холодильная плита представляет собой прямоугольную плиту, изготовленную методом литья из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом марки, стандарт GB (тело) с залитыми внутри стальными трубами охлаждения для циркуляции охлаждающей технической воды. Плиты поставляются предварительно футерованными, с установкой в соответствующие пазы плит карбидокремниевых вставок на строительный раствор (мертель) с целью защиты горячей стороны плиты. К чугунным холодильным плитам техническая вода подается от насосов системы водяного охлаждения. Все чугунные холодильные плиты подключаются к единой системе водяного охлаждения замкнутого контура доменной печи. Охлаждающая вода под напором через подвод поступает в систему змеевиков чугунной холодильной плиты. Змеевик выступает в роли охлаждающего элемента, который поглощает излишнее тепло от рабочего пространства доменной печи посредством контакта с циркулирующей охлаждающей жидкостью. Охлаждение продолжается пока между телами происходит теплообмен, не допуская перегрева окружающего оборудования (огнеупорной футеровки и кожуха). Товар поставляется на деревянном поддоне, закрепленный металлическими стяжками, имеет маркировку, выполненную литейным способом на холодной (не рабочей) части плиты в виде цифры 21. Габаритные размеры плиты сооставляют (ДхШхВ) 933х476х1178 мм.

Оборудование линии плавления твёрдого пека (далее - Оборудование), является единым комплексом машин, предназначенным для расплавления твердого пека. Основными этапами процесса плавления твёрдого пека являются: разгрузка, распаковка, транспортировка, дробление, плавление. Плавление пека осуществляется в пекоплавителе при рабочей температуре 200° С. Поддержание рабочей температуры достигается путём циркуляции теплоносителя (термического масла с температурой 200-300° С) по змеевикам (трубам) обогрева пекоплавителя. В состав Оборудования входят следующие основные компоненты: оборудование для перемещения пека в твёрдом и жидком состоянии; полуавтоматическая станция распаковки 2 компл.; дробилки пека 3 шт.; вибрационный грохот, плавитель твёрдого пека 3 компл.; фильтр очистки жидкого пека 8 шт.; циркуляционный пековый насос 3 шт.; перекачивающий насос жидкого пека 2 шт.; уравнительный бункер жидкого пека; термальный окислитель; подогреватель воздуха; шкаф MCC; шкаф ПЛК. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Блочно-модульная установка производства пускового водорода 7000 Нм3/час методом парового риформинга метана (далее - Установка), предназначена для получения водорода чистотой 99,9% методом паровой каталитической конверсии углеводородов с блоком очистки конвертированного газа от примесей короткоцикловой адсорбцией (далее - КЦА) на твёрдых поглотителях. Основными процессами получения водорода являются: гидрообессеривание сырья, поглощение (хемосорбция) сероводорода, паровой риформинг, высокотемпературная конверсия окиси углерода, очистка водорода методом КЦА на твёрдых адсорбентах. Процесс парового риформинга является основным каталитическим процессом производства водорода из углеводородного сырья. Эндотермические реакции парового риформинга проходят на никелевом катализаторе при высоких температурах. В состав Установки входят следующие основные компоненты: печь риформинга, предварительный нагреватель воздуха (2 шт.), горелки (9 шт.), блок водной системы, блок регулировки давления исходного газа, блок КЦА, блок удаления серы, воздушный блок, свеча, компрессорная установка исходного газа (2 шт.), вытяжной вентилятор (2 шт.), клапаны, изоляция и электрообогрев, трубопроводы и технические материалы, включая трубку Вентури, металлоконструкции, анализаторные шкафы с анализаторами, технические материалы для КИП и электрики, кабель КИП, пульты местного управления для динамического оборудования (8 шт.), распределительные щиты 0,4 кВ (8 шт.), система освещения, электрический кабель, КИПиА, система автоматического управления защиты и сигнализации (РСУ, ПАЗ, ЧМИ, ЛВС), датчики загазованности (18 шт.), адсорбенты и катализаторы для первой загрузки, огнеупорные материалы. Установка поставляется в разобранном виде в комплекте необходимом для её сборки.

Огневой нагреватель, (далее - Нагреватель), предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 245 °С путём теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе газофракционирующей установки. Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи циркуляционных насосов непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 245 °С, и теплообменные аппараты газофракционирующей установки, из которой он возвращается охлаждённым до температуры 150 °С в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха), блок циркуляционных насосов (для циркуляции теплоносителя по замкнутой системе Нагревателя), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочно-комплектном исполнении в частично разобранном виде в комплекте необходимом для его сборки. Мощность 19,24 МВт, температура нагрева теплоносителя 245 °С.

Огневой нагреватель, (далее – Нагреватель), предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 245 °С путем теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе газофракционирующей установки. Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи циркуляционных насосов непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 245 °С, и теплообменные аппараты газофракционирующей установки, из которой он возвращается охлажденным до температуры 150 °С в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха), блок циркуляционных насосов (для циркуляции теплоносителя по замкнутой системе Нагревателя), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочно-комплектном исполнении в частично разобранном виде в комплекте необходимом для его сборки. Мощность 19.24 МВт, температура нагрева теплоносителя 245 °С.

Модуль сырья (далее – Модуль) предназначен для нагрева и подачи сырья (мазут, вакуумные газойли, остатки гидрокрекинга и др.) на испытание катализаторов каталитического крекинга. Принцип работы Модуля. В целях снижения вязкости и увеличения текучести жидкое сырье предварительно нагревается в емкостях легкого сырья с помощью нагревательных матов до температуры 80°С. Подогретое сырье с помощью насоса подается в раскрывающуюся электрическую трубчатую печь , в которой осуществляется нагрев сырья до температуры 350°С. Далее нагретое сырье поступает в лифт-реактор(не входит в объем поставки) для смешения с регенерированным катализатором. В состав Модуля входят: емкость легкого сырья (1шт), емкость легкого сырья (1шт), весы (1шт), весы (1шт), насос (1шт), раскрывающаяся трубчатая печь (1шт), трубопровод в комплекте с фитингами, арматурой, фильтрами, манометрами, регуляторами, термопарами, преобразователем давления в количестве необходимом для сборки, монтажа, первичного запуска Модуля. Модуль поставляется в разобранном виде. Технические характеристики Модуля: масса одной партии сырья – 10-50 кг, скорость подачи сырья – 0.25-2.5 кг/ч, требуемая температура нагрева сырья – 350°С, максимально возможная рабочая температура печи 500°С.

Установка предназначена для приготовления газовых смесей из промышленных газов (кислород, аргон, азот, углекислый газ) в установленных соотношениях и наполнения баллонов и моноблоков (связок баллонов) этими смесями и промышленными газами, а также сжиженным углекислым газом. Принцип работы установки заключается в следующем. Газообразные кислород, аргон и азот из внешних резервуаров (не входят в комплект поставки) подаются на приемные рампы. С приемных рамп промышленные газы подаются либо на рампы для последующего наполнения баллонов и моноблоков этими газами, либо на газосмесительную рампу, которая используется для приготовления газовых смесей. Для приготовления газовых смесей используется также газообразный углекислый газ. С газосмесительной рампы полученные газовые смеси подаются на рампы для последующего наполнения (заправки) баллонов и моноблоков этими газовыми смесями. Газообразный углекислый газ получают следующим образом. Сжиженный углекислый газ из внешнего резервуара (не входит в комплект поставки) подается через компрессор в электрический испаритель. Сжиженный углекислый газ, проходя по змеевику, контактирует с циркулирующей горячей водой с температурой 80°С, нагревается и интенсивно испаряется с образованием пара, переходя в газообразную фазу. Из электрического компрессора получившийся газообразный углекислый газ подается на газосмесительную рампу, где используется для приготовления газовых смесей. Сжиженный углекислый газ через компрессор также может подаваться на рампу для последующего наполнения баллонов и моноблоков сжиженным углекислым газом. В комплект поставки входят: участок приема газообразного кислорода, азота и аргона; участок наполнения баллонов и моноблоков промышленными газами и их смесями; участок подготовки газообразного углекислого газа и наполнения баллонов и моноблоков сжиженным углекислым газом; автоматизированная система контроля и управления установкой; предохранительная, регулирующая и запорная трубная арматура; контрольно-измерителььные приборы и приборы автоматики; трубопровод соединительный; несущая металлоконструкция установки из стали; комплект крепежа в количестве, необходимом для первоначальной сборки и пуско-наладки. Оборудование поставляется в частично разобранном виде.

Реактор предназначен для имитации работы стадии жидкофазного гидрокрекинга. Сырьем является смесь тяжелых углеводородов с плотностью выше 900-950 кг/м3 (при 20°С), а также смеси тяжелых фракций нефтепереработки и нефтехимии с отработанными маслами, отработанных пластиковых отходов (полиэтилен, полипропилен, полистирол). Принцип работы заключается в следующем. В сосуд реактора заливается сырье, закрывается крышка реактора, в реактор подается азот для вытеснения воздуха, включается электрообогрев сосуда реактора (максимальная температура нагрева 500°С). При достижении заданной температуры с нижних штуцеров реактора производится отбор пробы. Заданная температура поддерживается в течение 6 часов, каждые 2 часа продолжают отбираться пробы. По истечении 6 часов нагрев отключается, реактор начинает охлаждаться с помощью оборотной воды от внешнего источника. При достижении температуры в реакторе 100-120°С открывается арматура на сливе с реактора в приемник. Управление реактором осуществляется посредством контроллера реактора с первичным регулятором температуры. Реактор поставляется в составе: стенд с сосудом реактора в сборе, контроллер с первичным регулятором температуры.

Установка представляет собой циркуляционный смесительный сосуд объемом 39,6 л, оборудованный электрическими нагревательными элементами, пневматической мешалкой, а также запорно-регулирующей арматурой и контрольно-измерительными приборами. Оборудование предназначено для нагрева (до 135°С) и смешивания суспензионного сырья (активированный лигнит, тяжелый нефтепродукт, пластик) для последующего использования в установке суспензионного гидрокрекинга. Установка поставляется в собранном виде.

Установка представляет собой циркуляционный смесительный сосуд объемом 39,6 л, оборудованный электрическими нагревательными элементами, пневматической мешалкой, а также запорно-регулирующей арматурой и контрольно-измерительными приборами. Оборудование предназначено для нагрева (до 135°С) и смешивания суспензионного сырья (активированный лигнит, тяжелый нефтепродукт, пластик) для последующего использования в установке суспензионного гидрокрекинга. Установка поставляется в собранном виде.

Установка суспензионного гидрокрекинга первой ступени предназначена для переработки суспензионной смеси лигнита и нефтяного остатка посредством каталитического гидрирования в присутствии катализатора с получением очищенных легких углеводородов. Состав установки: узел подачи газовой фазы сырья, узел подачи жидкой фазы сырья, реакторный блок, узел разделения, блок очистки жидких отходов, система управления. Принцип работы: в реактор подается суспензионная смесь с водородом, где сырье нагревается до 450°С, в результате чего тяжелые углеводороды в присутствии катализатора (в комплект поставки не входит) разделяются на средние и легкие дистилляты в газовой и жидкой фазе, кубовый остаток, воду и прочее; далее полученные вещества направляются в сепаратор для разделения газа и жидкости; отделенные легкие углеводороды охлаждаются и накапливаются в приемниках. Установка поставляется в виде собранных модулей с оборудованием, металлоконструкциями (лестницы, площадки для обслуживания), трубопроводами, кабелями, контрольно-измерительными приборами и запорно-регулирующей арматурой.

Каталитическая установка гидрокрекинга высокого давления второй ступени предназначена для глубокой переработки кубового продукта посредством каталитического гидрирования в присутствии катализатора с получением очищенных легких углеводородов. Поставляется в сборе в модульном исполнении. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: сырьевые емкости (2 шт.), дозировочный насос, реакторы гидрокрекинга (2 шт.), электрические печи реакторов (2 шт.), сепараторы (2 шт.), ректификационная отпарная колонна, теплообменник, продуктовый резервуар, шкаф распределительной системы управления, емкость для отдувок, пробоотборник, бак уловитель. Принцип работы: водород и жидкофазное сырье подаются в реактор с неподвижным слоем и подвергаются реакции каталитического гидрирования в присутствии катализатора (в комплект поставки не входит) с получением очищенных легких углеводородов; далее прореагированные материалы поступают в сепаратор для разделения жидкости и газа, охлаждаются и собираются для хранения в продуктовой емкости. Температура в реакторах поддерживается в пределах 400-450?, давление 190-240 кгс/см2.

Комплексное оборудование линии кондиционирования комбикорма предназначено для обработки паром и кондиционирования комбикорма в соответствии с заданными характеристиками. Процесс кондиционирования обеспечивает более глубокое проникновение и равномерное распределение влаги по комбикорму, а также уничтожение патогенных организмов. Принцип работы линии кондиционирования комбикорма заключается в следующем. Рассыпная кормовая смесь загружается в хоппер подачи продукта, оснащенный датчиком нижнего уровня, откуда она загружается в шнековый конвейер. Посредством шнекового конвейера кормовая смесь через переходник подается в паровой смеситель, в паровом смесителе рассыпной корм увлажняется паром до необходимой кондиции и перемешивается. Увлажненный рассыпной комбикорм перемещается из парового смесителя в кондиционер с контролем времени, в котором происходит выдержка продукта при высокой температуре (до 90°С) в течение заданного времени. После кондиционирования комбикорм выгружается из кондиционера через рукав выгрузки. Пар подается в паровой смеситель из системы пароснабжения завода, его подача регулируется блоком управления паром и редуктором понижения давления пара. Температура в кондиционере поддерживается с помощью установленных в нем греющих кабелей. Работа линии контролируется системой управления кондиционирования. В комплект поставки входят хоппер подачи продукта, датчик нижнего уровня, шнековый конвейер 250, переходник от шнекового конвейера к паровому смесителю, паровой смеситель горячего пуска 2700 одинарный, блок управления паром 450-1750 кг/ч, редуктор понижения давления пара 250-1650 кг/ч, кондиционер с контролем времени с подающим шнеком, рукав выгрузки продукта из кондиционера длиной 1227 мм, панель управления кондиционированием, электрический кабель с материалами для подключения (1170 м), кабельные лотки (34 м), трубы из оцинкованной стали диам. 20 мм (13 м), трубы из оцинкованной стали диам. 25 мм (5 м), крепежно-монтажные материалы. Оборудование поставляетсся в разобранном виде. Указанное количество компонентов необходимо для первоначального монтажа. В комплект поставки не входят запасные, сменные части.

Установка предназначена для производства закиси азота (далее - газ) из аммиачной селитры (нитрата амония), производительность 74 м3/ч. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: система плавления и разложения аммиачной селитры (электрические печи-реакторы – 6 шт., первичные скрубберы – 6 шт., холодильник – 6 шт., газовый конденсатор – 6 шт., водяной скруббер – 6 шт.); система очистки газа (гидроловушки – 2 шт., блок перманганатной очистки газа (перманганатный скруббер и резервуар раствора перманганата калия 500 л), блок щелочной очистки газа (щелочной скруббер и резервуар раствора гидроокиси натрия объемом 500 л), блок кислотной очистки газа (кислотный скруббер и резервуар раствора серной кислоты объемом 500 л), конденсатор); ресивер; газгольдер; газовый компрессор; система осушки газа (продувочная емкость объемом 0,04 м3 – 3 шт., осушитель объемом 0,04 м3– 3 шт.); панель управления; предохранительная и запорная трубная арматура (предохранительные клапаны - 3 шт., фланцевые клапаны – 9 шт., шаровые вентили – 16 шт.); КИПиА (манометр стеклянный – 6 шт., регулятор температуры i-them A-5931 – 3 шт., датчики температуры Pt-100 – 12 шт.); комплект крепежа в количестве, необходимом для первоначальной сборки и пуско-наладки. Поставляется в частично разобранном виде. Принцип работы: сырье (аммиачная селитра в жидком или в сухом виде) подается в электрические печи-реакторы, где разлагается с выделением тепла на газ (закись азота) и водяной пар; контроль за химической реакцией осуществляется посредством регулирования температуры и давления в системе реактора электрической печи; закись азота, образовавшаяся в котле разложения при температуре 255-260°С с давлением 0,5 бар, поступает в первичные скрубберы, проходя через пластиковые насадки которых частично охлаждается до 160°С, а часть неразложившейся жидкой аммиачной селитры восстанавливается и подается обратно в реакторную часть печи; далее газ поступает в холодильники (теплообменники) и охлаждается (образоваввшийся водяной пар используется в котлах для разложения селитры в качестве флегмы для орошения); затем закись азота и пары воды поступают в газовые конденсаторы (теплообменники), в которых частично охлаждаются до 100°С, пар конденсируется и собирается в нижней части емкости, откуда сливается в систему дренажа; далее, проходя водяные скрубберы, сверху через жидкостные форсунки газ орошается холодной водой под давлением встречного потока горячего газа для частичного удаления водорастворимых примесей (хлоридов, сульфатов) и охлаждения закиси азота до температуры в производственном помещении (19-22°С); затем газ проходит гидроловушки для сбора и удаления излишков влаги, систему последовательно подключенных блоков очистки газа от примесей (хлориды сульфаты, высшие оксиды азота, органические примеси), в которых газ орошается водными химическими растворами; далее очищенная закись азота поступает в конденсатор для удаления излишков влаги; затем проходя ресивер, давление газа снижается с 0,5 бар до 0 бар и газ подается в газгольдер для временного хранения перед его сжатием; далее, попадая в компрессор с водяной системой охлаждения, давление закиси азота посредством сжатия повышается с 0 бар до 60 бар, температура снижается до - 27°С и газ поступает в систему осушки газа для удаления влаги и водяных паров, образовавшихся в процессе сжатия; конечным продуктом является осушенный сжатый газ/закись азота с давлением 60 бар и температурой - 27°С; управление и контроль технологического процесса осуществляется посредством панели управления.В зависимости от потребности газ может идти на сжижение или в резервуары для хранения.

Оборудование, применяемое в пивоваренном производстве, предназначено для нагревания и стерилизации сусла с последующим его охлаждением и добавлением дрожжей для осуществления начального роста и размножения дрожжевых клеток посредством поддержания оптимального температурного режима. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: две цилиндрические емкости с коническим дном (пропагаторы) объемом 1400 и 9000 литров, изготовленные из нержавеющей стали с теплоизоляцией и защитными оболочками, оснащенные стальными рубашками нагревания, по которым циркулирует теплоноситель (пар), стальными рубашками охлаждения, по которым протекает хладагент – пропиленгликоль (в комплект поставки не входит), вертикальными мешалками в сборе, укомплектованными редукторными двигателями, распылительными моющими головками для мойки емкостей, пробоотборными кранами, смотровыми стеклами диаметром 125 мм, трубными опорами, площадками обслуживания с вертикальными лестничными подъемами; спринклерная автоматическая внутренняя система мойки, включающая 2 дозировочных насоса и трубопроводы; трубная обвязка, трубная арматура, регулирующая и контролирующая арматура (клапаны, датчики, манометры, реле); шкаф управления. Принцип работы оборудования: сусло поступает в первый пропагатор объемом 1400 л. нагревается и стерилизуется паром, создаваемом в рубашке конического дна емкости. Стерилизованное сусло охлаждается до 20 – 25 °С с помощью хладагента протекающего по рубашке охлаждения цилиндрической части емкости. Размноженные в лабораторной емкости (в комплект поставки не входит) дрожжи добавляются в сусло и аэрацией стерильным воздухом, подаваемым под давлением, и перемешиванием полученной смеси (для исключения осаживания дрожжей и поддержания температуры), осуществляется начальный рост и размножение дрожжевых клеток. Размноженные в первом пропагаторе дрожжи смешиваются с увеличенным объемом сусла и переливаются во второй пропагатор объемом 9000 л. для осуществления технологического цикла (аналлогичному в первом пропагаторе), в результате которого увеличивается объем и скорость роста дрожжевых клеток. После завершения цикла размножения, продолжительностью 16-24 часа, дрожжи из второго пропагатора поступают в бродильное отделение пивоваренного производства (в комплект поставки не входит). Товар поставляется в частично разобранном виде.

Выпарная установка производства хлорида натрия предназначена для производства хлорида натрия, а также литийсодержащего сорбента (далее - Установка). Выпаривание хлорида натрия из рассола осуществляется в кожухотрубных теплообменниках. В качестве источника тепла для нагрева рассола используется пар, генерируемый в пределах установки. Раствор в теплообменнике нагревается до температуры 100-110 °С, в результате чего раствор переходит в паро-жидкостную фазу, которая подлежит дальнейшему разделению. Основные компоненты Установки: питающая емкость; нагнетательные насосы; фильтры; ёмкость сбора примесей; испаритель; предварительный нагреватель; сепаратор; ёмкость конденсата; циркуляционный насос; насос конденсата; компрессор; парогенератор; циклон; центрифуга; ёмкость маточного раствора; насос маточного раствора; откачивающий насос; кислотная емкость; щелочная емкость; ёмкость пеногасителя; дозирующие насосы; кулер уплотняющей жидкости; насос уплотняющей жидкости; ёмкость уплотняющей жидкости; воздушный компрессор; ёмкость воды; водяной насос; узел ионообменной очистки; АСУТП (интегрированная система управления и безопасности); ВРУ (вводно-распределительное устройство/силовые шкафы); обогреватели (всего 17 шт.); ЗРА (запорно-регулирующая арматура); КИПиА (контрольно-измерительные приборы и автоматика), трубопровод, соединительные и монтажные элементы, металлоконструкции в количестве, требуемом для сборки Установки на месте монтажа. Установка поставляется в частично разобранном виде для удобства транспортировки. Основные этапы производства: 1) очистка входящего раствора (рассола) от посторонних примесей и регулирование значений pH; 2) образование солевой суспензии в испарительном контуре («сепаратор – испаритель – циркуляционный насос» (основное оборудование Установки)); 3) разделение твёрдой и жидкой фракций в результате чего образуется соль хлорида натрия и концентрат литийсодержащего раствора.

Автоклав модели представляет собой промышленное оборудование, предназначенное для отверждения газобетонного блока под воздействием высокой температуры и давления. Автоклав представляет собой специальную паровую камеру, обеспечивающую требуемые влажность, давление (рабочее давление – 1,3 Мпа) и температуру (рабочая температура – до 195°С), необходимые для набора прочности бетонным материалом. Полный технологический цикл автоклавирования состоит из равномерного нагревания, выдержки под давлением, равномерного сброса давления и выгрузки газобетона из автоклава. Автоклав состоит из корпуса с внешними вакуумными армирующими кольцами, с внутренним парораспределительным трубопроводом, с внутренними направляющими для тележек, с роликами под подвижные опоры, с фланцами подачи и сброса пара, с фланцами вывода конденсата и под установку контрольных приборов, с полной системой байонетного закрывания (противовес, пневматическая система, редукционный механизм, концевые выключатели). Корпус поставляется разделенным на 2 части с комплектом материалов для сборки и первого пуска.

Оборудование в блочно-модульном исполнении, предназначенное для пастеризации и охлаждения теплоносителем (водой) пива и других напитков в алюминиевых банках, выполненное в виде стального туннеля, состоит из 10 секций (секции I – IV, в которых осуществляется постепенный нагрев напитков теплоносителем до температуры пастеризации; секция V, в которой напитки под воздействием теплоносителя выдерживаются при температуре пастеризации определенный промежуток времени; секции VI –X, в которых происходит охлаждение напитков теплоносителем до заданной температуры на выходе из туннеля). Основные компоненты, которыми оснащено оборудование: 10 центробежных насосов, посредством которых осуществляется циркуляция теплоносителя; 4 пластинчатых теплообменника; многорядный пластинчатый цепной транспортер; термостатическая система нагрева/охлаждения, регулирующая температуру теплоносителя; спринклерная система мойки; соединительные кабели и трубопроводы, а также трубная обвязка секций пастеризатора; трубопроводная арматура; электрокоммутационные приборы; контрольно-измерительные приборы; силиконовые шторы и панели с изоляцией из каменной ваты, установка которых позволяет разделить внутреннего пространство туннеля на секции и предотвратить перепады температур; шкаф управления на основе программируемого логического контроллера, оснащенный системой кондиционирования. Производительность: 38 000 банок (450 мл)/час, 39000 (330 мл)/час. Габариты (высота х ширина х длина) корпуса туннеля, мм: 2 800 х 5 850 х 19 180. Изделие поставляется в разобранном виде.

Станция для использования на собственном пивоваренном производстве, служит для размножения дрожжей во время дрожжевой экспансии, дальнейшего культивирования дрожжей и их стерилизации между ферментационными циклами. Основные компоненты станции: - Три дрожжерастительных танка (№№ 1,2 3) из нержавеющей стали объемом 170 гл, 45 гл и 7 гл, соответственно, каждый с крышкой, оснащенные рубашкой охлаждения и рубашкой нагревания, теплоизоляцией, танк № 2 – с вертикальной мешалкой с редукторным двигателем, распылительными моющими головками, смотровым стеклом, трубными опорами, площадками обслуживания, вертикальными лестницами; - трубно-арматурные модули, станции и матрицы (охлаждения танков ДРТ №№ 1- 3, сброса пара и клапана сжатого воздуха; охлаждающих клапанов с насосным модулем; технологических CIP-клапанов для модуля ДРТ); - внутренняя спринклерная система СИП-мойки с системой дозирования химреактивов с двумя дозировочными насосами, теплообменником нагрева, кондуктометром, потокомером, датчиком температуры; -дозировочный насос; CIP-танки (3 шт. суммарный объем 60 гл) для горячей щелочи , кислоты и горячей воды с огражденными площадками обслуживания); - модули CIP (нагрева и возвратного трубопровода; подпитки); - шкафы управления (4 шт.); - контрольно-измерительная аппаратура; - электро-коммутационная аппаратура. Применение станции по предназначению (приготовление дрожжевой суспензии с установленными технологическими параметрами) включает следующие этапы: CIP-очистка соответствующего дрожжерастительного танка и трубопровода сусла, паровая стерилизация трубопровода сусла и кислорода; подача высокотемпературного сусла в дрожжерастительные танки из варочного цеха; снижение температуры сусла до установленного значения; внесение в дрожжерастительный танк № 1 дрожжевой посевной культуры, подача кислорода из кислородного трубопровода и запуск мешалки для поддержания равномерной температуры дрожжевой суспензии, которая за счет разности давлений между танками последовательно пперекачивается из танка № 1 в танки №№ 2 и 3, в каждом из которых, находясь под действием контролируемых температуры и содержания кислорода (что ускоряет рост и размножение дрожжей) достигает заданных технологических параметров, после чего из танка № 3 окончательно приготовленная для дальнейшего производства готовая дрожжевая суспензия при помощи насоса подачи дрожжей перекачивается через трубопровод для дрожжей в ферментер, после чего посредством станции CIP производится полная очистка танков №№ 1 – 3 и трубопроводов перед подготовкой к производству следующей партии. Товар поставляется в частично разобранном виде.

Установка представляет собой единое комплектное оборудование, предназначенное для производства линейной алкилбензолсульфоновой кислоты (LABS) и сульфата натрия лаурилэфира (SLES) производительностью 1,6 тонны в час посредством обработки сырья в процессах с изменением температуры. Установка состоит из следующих основных элементов: блок (плавление серы, сжигание серы, конверсия диоксида серы в триоксид серы): резервуар-плавитель для серы А, резервуар для серы В, серный фильтр А – 2 шт., серный фильтр В – 2 шт., шестеренчатый насос А/В – 2 шт., предпусковой подогреватель, зажигалка для серы, бак для дизельного топлива, дизельный насос, горелка, печь для сжигания серы, охладитель диоксида серы, первый охладитель конвертера диоксида серы - триоксид серы, конвертер диоксида серы - триоксид серы, первый охладитель триоксида серы, второй охладитель триоксида серы, резервуар для олеума, вентилятор охлаждающего воздуха, воздуходувка, нагнетающая воздух для горения); блок 02 (для осушения воздуха): охлаждающая группа, воздуходувка технологического воздуха, входной фильтр, предохранительный клапан, обратный клапан, регенеративный теплообменник, рефрижератор с резервуаром для гликоля, воздушный гликолевый охладитель, воздушный водяной охладитель, насос для рециркуляции гликолевого раствора, осушитель воздуха А, осушитель воздуха В, вентилятор регенерационного воздуха); блок (плёночное сульфирование/сульфатирование триоксида серы, старение и стабилизация алкилбензолсульфоновой кислоты, очистка выхлопных газов): фильтр для воздушно-капельной смеси триоксида серы, насос рециркуляции охлаждающей воды, резервуар аварийной подачи, плёночный мультитрубный реактор сульфирования, сепаратор газ/жидкость, циклонный сепаратор, насос для перекачки сульфоновой кислоты со специальным инвертором, насос подачи некондиционного продукта, резервуар для некондиционного продукта, резервуар для промывочной горячей воды, стабилизационный насос, ёмкость для старения, стабилизационный дозирующий насос, ббалансировочный резервуар, насос для перекачки сульфоновой кислоты, теплообменник сульфоновой кислоты, электростатический осадитель, подогреватель воздуха, воздуходувка защиты электродов, скруббер для диоксида серы, циркуляционный насос промывки, балансировочный резервуар для жидкой каустической соды); блок утилизации отработанного тепла (теплообменник/парогенератор, предварительный нагреватель, насос для умягчённой воды, резервуар для умягчённой воды, насос рециркуляции горячей воды, резервуар для горячей воды); однотрубная экспериментальная установка по сульфированию 1, 6 т/час (реактор сульфирования, газожидкостный разделитель, резервуар для органического сырья, фильтр воздушно-капельной взвеси оксида серы, фильтр воздушно-капельной взвеси, перекачивающий насос А для сульфоновой кислоты, дозирующий насос для органического сырья, циркуляционный насос); блок (нейтрализации и очистки): резервуар для чистой воды, резервуар для гидроксида натрия, резервуар для буферного раствора, резервуар для перекиси водорода, дозирующий насос для чистой воды, дозирующий насос для жидкой каустической соды, буферный дозирующий насос, дозирующий насос для перекиси водорода, насос нейтрализации, стриппинг-башня, насос рециркуляции SLES, насос для перекачки SLES, сепаратор, конденсатор, водокольцевой вакуумный насос); система управления, шкафы управления и распределения электрического тока, контрольно-измерительные приборы, электрические устройства, кабели, кабельные лотки, комплект трубопроводов, шлангов, фитингов, арматуры, комплект уплотнительных элементов, огнеупоров и теплоизоляционных материалов, смазочные и монтажные материалы, катализаторы в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки производственного процесса. Производственный процесс: в блоке 02 осуществляется подготовка, осушение и охлаждение атмосферного воздуха. Подготовленный воздух направляется в блок 01, в котором происходит производство триоксида серы следующим образом: гранулированная сера загружается в резервуар-плавитель, где при помощи пара расплавляется до жидкого текучего состояния, накапливается в резервуаре для серы и непрерывно подаётся в печь сжигания серы. В результате сжигания серы образуется двуокись серы в виде газа, которая преобразуется в каталитическом конвертере с охлаждением в газообразный триоксид серы. Далее триоксид серы поступает в блок 03 в многотрубчатый плёночный реактор сульфирования, который является основным элементом оборудования, где в процессе с охлаждением реагирует с линейным алкилбензолом (LAB), который в качестве органического сырья подаётся с сырьевого склада. В результате образуется сульфоновая кислота, которая после обработки процессами старения и стабилизации, и далее гидролиза, образует линейную алкилбензолсульфоновую кислоту (LABS), которая является готовым продуктом. Для получения сульфата натрия лаурилэфира (SLES), как готового продукта, технологический процесс аналогичен. Изменяется только сырьё, подаваемое в многотрубчатый плёночный реактор сульфирования для реагирования с триоксидом серы, а именно: С12-С14 лауриловый спирт. И используется блок (нейтрализации и очистки) SLES от диоксана. Фильтры, насосы, трубопроводы установки снабжены паровыми рубашками для предотвращения охлаждения и кристаллизации серы. Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

Автоклавная установка представляет собой технологическое оборудование для отверждения композитных материалов под воздействием высоких температур и давления. В состав установки входят следующие основные компоненты: система автоклава (корпус автоклава с байонентной дверью и уплотнительным кольцом, с направляющими (рельсовая система), с циркуляционным воздуховодом, с гидравлическими приводами открывания и закрывания двери, с внутренней теплоизоляцией, с загрузочной продуктовой тележкой, с устройством блокировки безопасности, с пневматическими клапанами входа и выхода азота); система нагрева (электрические трубчатые нагреватели (33 шт.), термопары со штепсельными соединителями (6 шт.), датчики температуры (6 шт.)); система охлаждения (теплообменник, соединительный трубопровод, пневматические клапаны основного и предварительного охлаждения, градирня открытого типа с вентилятором, с баком охлаждающей воды, насосами воды (2 шт.), водоумягчительной установкой); система циркуляции/принудительной конвекции (центробежный вентилятор с крыльчаткой и двигателем с водяным охлаждением); вакуумная и азотная система (вакуумные насосы (2 шт.), датчики давления (2 шт.), трансмиттеры (6 шт.), воздушный компрессор, ресивер, демпфер/шумоглушитель, генератор азота); система управления (шкафы управления (3 шт.), ПЛК, промышленный компьютер с панелью управления, преобразователь частоты, программное обеспечение, низковольтный распределитель энергии, низковольтный переключатель, автоматический выключатель); трубная обвязка. Принцип работы: форма с материалом (стекло- или углеткань, пропитанная полимерной смолой) в вакуумном пакете погружается на транспортную тележку и перемещается (затягивается) по рельсам в автоклав; для повышения давления в автоклав подается инертный газ (азот); затем с помощью систем нагрева и циркуляции в камере создается рабочая температура, необходимая для полимеризации изделия; после достижения заданных значений температуры и давления, они поддерживаются в течение опредделенного времени; с помощью вакуумной системы из вакуумного пакета удаляются излишки воздуха; по завершении процесса полимеризации давление в автоклаве снижается и активируется система охлаждения; далее тележка с изделием выкатывается из автоклава; управление и контроль технологического процесса осуществляется системой управления. Технические характеристики: расположение автоклава горизонтальное, рабочая зона 1,5х3м, макс. рабочее давление 1,2 Мпа, макс. рабочая температура 250?. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Технологическая установка по производству фоторезиста предназначена для проведения технологических процессов с жидкими и сухими химическими средами (сырьевые компоненты для получения фоторезиста (1,4-диоксан, метоксипропанол, метоксипропил ацетат, анизол, о-ксилол и др.) с добавлением сорбентов, фенолоформальдегидных и ионообменных смол, светочувствительного продукта) при их перемешивании с одновременным нагревом. Установка смонтирована на единой металлической рамной конструкции, имеющей все технологические отверстия и элементами крепежа, и состоит из следующих основных компонентов: реактор 1 (вертикальный цилиндрический стальной сосуд объемом 63 л с теплообменной рубашкой и мешалкой); реактор 2 (вертикальный цилиндрический стальной сосуд объемом 63 л с рамной мешалкой); бункер (с встроенным вибратором для загрузки сухих компонентов в реактор1); приемники (для сбора жидкого продукта); фильтр сушилка (для фильтрации и сушки промежуточного продукта); электрический теплообменник (для нагрева и поддержания температурного режима и для нагрева газа); фильтры (для многоступенчатой фильтрации раствора); весы с индикацией (для взвешивания и контроля количества загружаемых сыпучих компонентов в реакторы 1 и 2); система АСУТП контроля и управления процессом в комплекте с датчиками контроля и мониторинга; комплект трубопроводов с фланцами согласно технологической схемы установки. Принцип работы: жидкие и сыпучие химические сырьевые компоненты, температурой не менее 15°С, поступают в реактор 1 (жидкие компоненты загружаются с помощью насоса, сыпучие через загрузочный бункер) и перемешиваются с помощью мешалки. Перемешивание сырьевых компонентов происходит с нагревом реактора до 30 °С до растворения сухих и жидких компонентов, и получения однородной массы. Поддержание температуры до 30 °С необходимо для стабильного растворения сухих веществ, смол, светочувствительного продукта в растворителе. Полученный фоторезист-полуфабрикат поступает в фильтр-сушилку, где происходит отдееление фоторезиста от зерен сорбента-осушителя и смол, путем фильтрации и сушки. Отфильтрованный до заданных параметров раствор поступает в реактор 2, где происходит дальнейшее перемешивание, до полного растворения компонентов, добавленных для получения однородного раствора. Далее, полученный фоторезист последовательно проходит через все ступени фильтрации, и на выходе имеет размер частиц 0,1 микрон, массовую долю воды не более 0,5%, кинематическую вязкость от 4,7 до 450 сСт. Готовый продукт, после проведения контроля качества, сливается в специальные емкости (в комплект поставки не входят) и подается на линию фасовки (в комплект поставки не входит). Управление и контроль за работой установки осуществляется единой системой управления. Технические характеристики установки: производительность 50 кг/сутки, объем реакторов 63 л, рабочее давление 0,4-0,6 МПа, рабочая температура процесса 30°С, размер частиц готового продукта 0,1 мкр, сжатый азот температура от + 5°С до + 40°С , сжатый воздух температура от + 5°С до + 40°С, вода оборотная температура + 5°С до + 30°С. Для удобства транспортировки оборудование поставляется в частично разобранном виде.

Автоматический паровоздушный автоклав 1500x4200x6мм представляет собой участок стерилизации (далее - Участок) линии, предназначенной для производства влажного корма для животных в паучах (пакетах). Стерилизация осуществляется в паровоздушных автоклавах (макс. рабочая температура 130 °С, макс. рабочее давление 0,3 мПа). Участок состоит из следующих основных компонентов: автоматический паровоздушный автоклав (1500x4200x6мм) – 2 шт; полуавтоматический загрузчик паучей; полуавтоматический разгрузчик паучей; конвейеры для передачи лотков – 6 шт, конвейеры для передачи паучей – 7 шт, лотки стерилизационные – 400 шт, тележки для лотков – 16 шт, дельта-робот, устройство разгрузки лотков, сушилка для паучей, шкафы управления – 2 шт, комплект для монтажа. Технологический процесс стерилизации. Готовые пакеты (паучи) с помощью дельта-робота (паукообразная рука) укладываются на лотки. Лотки, наполненные паучами, собираются в стопку по 25 шт, загружаются в тележку и по напольным рельсам перемещаются в автоклав для стерилизации по заданным параметрам. После стерилизации, осуществляется разгрузка паучей и направление их в сушилку. Далее паучи проходят через сушилку и перемещаются в зону упаковки в короба.

Технологическая установка по производству фоторезиста предназначена для проведения технологических процессов с жидкими и сухими химическими средами (сырьевые компоненты для получения фоторезиста (1,4-диоксан, метоксипропанол, метоксипропил ацетат, анизол, о-ксилол и др.) с добавлением сорбентов, фенолоформальдегидных и ионообменных смол, светочувствительного продукта) при их перемешивании с одновременным нагревом. Установка смонтирована на единой металлической рамной конструкции, имеющей все технологические отверстия и элементами крепежа, и состоит из следующих основных компонентов: реактор (вертикальный цилиндрический стальной сосуд объемом 1000 л с теплообменной рубашкой и мешалкой); реактор (вертикальный цилиндрический стальной сосуд объемом 1000 л с рамной мешалкой); бункер объемом 70 л (с системой загрузки порошка для загрузки сухих компонентов в реактор); приемники (для сбора жидкого продукта); фильтр сушилка с мешалкой (для фильтрации и сушки промежуточного продукта); фильтры (для многоступенчатой фильтрации раствора); весы с индикацией (для взвешивания и контроля количества загружаемых сыпучих компонентов в реакторы); система АСУТП контроля и управления процессом в комплекте с датчиками контроля и мониторинга; комплект запорной арматуры и трубопроводов с фланцами согласно технологической схемы установки. Принцип работы: жидкие и сыпучие химические сырьевые компоненты, температурой не менее 15°С (при меньшей температуре нагреваются с помощью системы нагрева) поступают в реактор (жидкие компоненты загружаются с помощью насоса (не входит в комплект поставки), сыпучие через бункер с системой загрузки порошка) и перемешиваются с помощью мешалки. Перемешивание сырьевых компонентов происходит с нагревом реактора до 30 °С до растворения сухих и жидких компонентов, и получения однородной массы. Поддержание температуры до 30 °С необходимо для стабильного растворения сухих веществ, фенолоформальдегидных смол, светочувствительного продукта в растворителе, адсорбции влааги из раствора и деметаллизации раствора под воздействием ионообменных смол. Полученный фоторезист-полуфабрикат поступает в фильтр-сушилку, где происходит отделение фоторезиста от зерен сорбента-осушителя и ионообменных смол, путем фильтрации и сушки. Отфильтрованный до заданных параметров раствор поступает в реактор, где происходит дальнейшее перемешивание, до полного растворения компонентов, добавленных для получения однородного раствора. Далее, полученный фоторезист последовательно проходит через все ступени фильтрации, и на выходе имеет размер частиц 0,1 микрон, массовую долю воды не более 0,5%, кинематическую вязкость от 4,7 до 450 сСт. Готовый продукт, после проведения контроля качества, сливается в специальные емкости (в комплект поставки не входят) и подается на линию фасовки (в комплект поставки не входит). Управление и контроль за работой установки осуществляется единой системой управления. Технические характеристики установки: производительность 1000 кг/сутки, объем реакторов 1000 л, рабочее давление 4-6 МПа, рабочая температура процесса 30°С, размер частиц готового продукта 0,1 мкр, сжатый азот температура от + 5°С до + 40°С , сжатый воздух температура от + 5°С до + 40°С, вода оборотная температура + 5°С до + 30°С. Для удобства транспортировки оборудование поставляется в частично разобранном виде.

Технологическая установка по производству фоторезиста предназначена для проведения технологических процессов с жидкими и сухими химическими средами (сырьевые компоненты для получения фоторезиста (1,4-диоксан, метоксипропанол, метоксипропил ацетат, анизол, о-ксилол и др.) с добавлением сорбентов, фенолоформальдегидных и ионообменных смол, светочувствительного продукта) при их перемешивании с одновременным нагревом. Установка смонтирована на единой металлической рамной конструкции, имеющей все технологические отверстия и элементами крепежа, и состоит из следующих основных компонентов: реактор (вертикальный цилиндрический стальной сосуд объемом 250 л с теплообменной рубашкой); реактор (вертикальный цилиндрический стальной сосуд объемом 250 л с рамной мешалкой); бункер объемом 70 л (с встроенным вибратором для загрузки сухих компонентов в реактор); приемники (для сбора жидкого продукта); фильтр сушилка с мешалкой (для фильтрации и сушки промежуточного продукта); фильтры (для многоступенчатой фильтрации раствора); весы с индикацией (для взвешивания и контроля количества загружаемых сыпучих компонентов в реакторы); система АСУТП контроля и управления процессом в комплекте с датчиками контроля и мониторинга; комплект запорной арматуры и трубопроводов с фланцами согласно технологической схемы установки. Принцип работы: жидкие и сыпучие химические сырьевые компоненты, температурой не менее 15°С (при меньшей температуре нагреваются с помощью системы нагрева) поступают в реактор (жидкие компоненты загружаются с помощью насоса (не входит в комплект поставки), сыпучие через загрузочный бункер) и перемешиваются с помощью мешалки. Перемешивание сырьевых компонентов происходит с нагревом реактора до 30 °С до растворения сухих и жидких компонентов, и получения однородной массы. Поддержание температуры до 30 °С необходимо для стабильного растворения сухих веществ, фенолоформальдегидных смол, светочувствительного продукта в растворителе, адсорбции влаги из раствора и деметаллизации рраствора под воздействием ионообменных смол. Полученный фоторезист-полуфабрикат поступает в фильтр-сушилку, где происходит отделение фоторезиста от зерен сорбента-осушителя и ионообменных смол, путем фильтрации и сушки. Отфильтрованный до заданных параметров раствор поступает в реактор, где происходит дальнейшее перемешивание, до полного растворения компонентов, добавленных для получения однородного раствора. Далее, полученный фоторезист последовательно проходит через все ступени фильтрации, и на выходе имеет размер частиц 0,1 микрон, массовую долю воды не более 0,5%, кинематическую вязкость от 4,7 до 450 сСт. Готовый продукт, после проведения контроля качества, сливается в специальные емкости (в комплект поставки не входят) и подается на линию фасовки (в комплект поставки не входит). Управление и контроль за работой установки осуществляется единой системой управления. Технические характеристики установки: производительность 200 кг/сутки, объем реакторов 250 л, рабочее давление 4-6 МПа, рабочая температура процесса 30°С, размер частиц готового продукта 0,1 мкр, сжатый азот температура от + 5°С до + 40°С , сжатый воздух температура от + 5°С до + 40°С, вода оборотная температура + 5°С до + 30°С. Для удобства транспортировки оборудование поставляется в частично разобранном виде.

Подогреватель шихты (далее – Подогреватель ) предназначен для нагрева компонентов шихты, состоящей из фракций кокса и огарков анодов с помощью высокотемпературного органического теплоносителя (далее - ВОТ). В состав Подогревателя входят следующие основные компоненты: рама, корпус, шнековые валы, мотор-редуктор, трубопровод подачи и обратки ВОТ, металлорукава для впуска и выпуска ВОТ, редуктор, крышка корпуса с контрфланцем для аспирации, запорные клапана ВОТ на шнековые валы, датчик скорости вращения шнекового вала, клеммные коробки для подключения датчиков управления процессом, загрузочная воронка течки, разгрузочная воронка течки, теплоизоляция для корпуса подогревателя и крышки, комплектующие для пусконаладочных работ: вентиляционные, запорные, регулирующие (регулировки), дренажные клапаны; индикаторы потока датчик контроля температуры; манометр; металлические шланги; кронштейны для трубопровода и теплоизоляции; кабельные лотки; материал сальников, включая винты, гайки и шайбы уплотнения; прокладки для трубопровода. Принцип действия: шихта подается в Подогреватель через загрузочную воронку течки с температурой от 0 до +30° С. За счет вращения шнековых валов шихта перемещается внутри корпуса. По мере перемещения шихта нагревается от горячего корпуса и шнековых валов до температуры 195±5° C. В качестве источника тепла используется ВОТ с температурой 300 °C (на входе), который проходит через нагревательные контуры корпуса и шнековых валов.

Линия по производству формальдегида состоит из следующих основных компонентов: трубчатый реактор, перемешивающее устройство, теплообменники ..., ..., ..., расширительный бак, регулирующие клапаны ..., вентиляторы ..., центробежные насосы подачи реактора ..., объемные насосы подачи метанола ..., центробежные насосы подачи воды и раствора соды ..., мембранные насосы для подачи соды к реактору ..., рециркуляционные центробежные насосы ..., водные рециркуляционные центробежные насосы ... Линия поставляется в разобранном и некомплектном виде. Технологический процесс получения формальдегида основан на реакции окисления метанола в формальдегид в присутствии катализатора. Технологический процесс включает в себя 3 основные части: испарение, окисление и абсорбция. Все стадии технологического процесса являются высокотемпературными. Окисляющий газ получается смешиванием воздуха с рециркулируемым газом с последующим нагревом в теплообменниках. Смесь газа и воздуха поступает в реактор, где нагревается в нижней части трубок и происходит окисление метанола до формальдегида в присутствии катализатора.

Оборудование представляет собой автоматическую установку, предназначенную для производства водорода из природного газа методом парового риформинга. В состав установки входят следующие основные компоненты: узел подготовки сырья; узел печи риформинга и высокотемпературной конверсии СО; узел очистки водорода (система короткоцикловой адсорбции): узел водоснабжения (питательная вода); узел управления и контроля; узел обеспечения процесса (трубопроводы с опорами в границах установки и с запорно-регулирующей арматурой). Поставляется в комплекте с кабелями и кабеленесущими конструкциями в границах установки, с футеровкой и теплоизоляцией, катализаторами, подложкой катализаторов и адсорбентами в количестве, обеспечивающим процесс; монтажным материалом и инструментом для сборки в количестве, необходимом для сборки и первого пуска. Принцип работы: подача природного газа осуществляется через узел подготовки сырья, в котором поток газа разделяется на два потока (один поток поступает как топливо для горелок печи риформера, второй - смешивается с потоком рециркуляционного Н2 и компримируется в компрессорном блоке); затем поток компримированного реакционного газа подогревается и обессеривается на катализаторе в реакторе десульфурации; далее подготовленное сырье поступает на реакцию в узел печи рифрорминга и высокотемпературной конверсии СО, где сырьевой поток газа смешивается с водяным паром, производимым паровым котлом, а в трубах печи риформинга на катализаторе происходит реакция паровой конверсии с получением водорода и окиси углерода; далее поток проходит через высокотемпературный СО конвертер (реактор конверсии СО), где большая часть монооксида углерода вступает в реакцию с избыточным количеством пара, присутствующем в потоке риформинга-газа с образованием дополнительного количества водорода и углекислого газа; затем образовавшийся водород поступает в узел очистки водорода методом короткоцикловой адсорбции, позволяющей на выходе получить водород с чистотой 99,9%; в узле водосннабжения происходит подготовка и подача питательной воды для производства пара, участвующего в паровой конверсии. Управление и контроль процессов осуществляется единой системой управления в контейнерном исполнении. Все узлы соединены между собой трубопроводами, посредством которого происходит перемещение сырья и продуктов между узлами.

Узел гидрогенизации завода перекиси водорода мощностью 50 000 тонн перекиси в год предназначен для проведения каталитического процесса гидрирования антрахинона до антрагидрохинона (сырье для последующих процессов получения перекиси водорода). В состав оборудования входят следующие основные компоненты: колонна гидрирования с опорной юбкой, встроенный теплообменник колонны для регулирования температурного режима в колонне; внутреннее газораспределительное устройство с 10-тью эжекторами для ввода водорода в жидкую реакционную массу; первичные фильтры с фильтрующими картриджами (7 шт.) для отделения катализатора от продукта реакции. Поставляется разобранным в комплекте с материалом в количестве, необходимом для сборки и первого пуска. Технологический процесс: рабочий раствор и водород подается в колонну гидрирования, в котором в присутствии палладиевого катализатора 2-этилантрохинон превращается в 2-этилтетрагидроантрагидрохинон; гидрирование антрахинона является экзотермическим процессом (происходит с выделением тепла), температура процесса поддерживается теплообменником, встроенным в колонну, через трубный пучок которого в колонну поступает охлаждающая вода; реакция гидрирования протекает на поверхности катализатора, находящегося во взвешенном состоянии в реакционной массе; прореагировавший с водородом рабочий раствор и катализатор поступает в фильтры предварительной очитки, в которых прямой поток жидкости отделяется от катализатора и поступает к питающему резервуару установки окисления (в комплект поставки не входит); оставшийся рабочий раствор и катализатор поступает обратно в колонну для гидрогенизации.

Изделие, предназначенное для подключения к высокоэффективной жидкостной хроматографической системе посредством трубок, по которым протекает подвижная фаза, представляет собой термостатическую камеру с циркулирующим воздухом, разработанную для создания и поддержания постоянной температуры размещаемых в ней колонок систем жидкостной хроматографии и поточных линий для обеспечения повышенной воспроизводимости анализа и улученного разделения. Основные узлы в составе изделия, которые отвечают за создание, поддержание, изменение и контроль температуры: нагревательный элемент керамического типа, термодатчики, вентилятор, охлаждающий элемент по принципу элемента Пельтье. Диапазон задаваемых температур от 4 до 85 град.С. Размеры 260х429х415 мм, масса 23 кг.

Оборудование представляет собой технологическую линию, предназначенную для производства растительных йогуртов из овсяной муки без добавления и с добавлением фруктов. В состав линии входят следующие основные компоненты: растариватель биг-бэгов; вакуумный миксер (2 шт.); блок клапанов (4 шт.); декантер; деактиватор; емкость (2 шт.); пастеризатор; гомогенизатор; охладитель (теплообменник); блок смешивания продуктов; станция СИП-мойки (поставляется без емкостей для мойки); автоматизированная система управления линией (электрошкафы (2 шт.) с панелями управления); насос основной (8 шт.); комплект трубопровода. Поставляется с материалами и приспособлениями (клапаны, датчики, измерительные приборы, арматура, насосы, кабеля, панели управления) в количестве, необходимом для сборки, монтажа, пуско-наладки и ввода в эксплуатацию линии. Принцип работы: овсяная мука в биг-бэгах поступает на растариватель для опорожнения мешков; затем попадает в вакуумный миксер для частичного смешивания с водой; далее смесь с помощью насоса проходя через блок клапанов поступает в смесительные емкости (в комплект поставки не входят) для циркуляционного смешивания с оставшейся частью воды с помощью мешалки при температуре 65°С; во время перемешивания автоматически в емкости вносятся энзимы для ферментирования продукта; далее продукт поступает в декантер для отделения жидкой фазы от твердой (выводится из технологического процесса); жидкая фаза поступает в деактиватор, в котором происходит нагрев до 95°С с выдержкой 80 секунд, деактивация энзимов (приостановление действия) и последующее охлаждение до 55°С; далее жидкая фаза направляется в следующую смесительную емкость; затем осуществляется окончательная подготовка продукта с помощью миксера, оснащенного двумя емкостями, в которые засыпаются ингредиенты для получения продукта с заданной рецептурой; готовая смесь попадает в пастеризатор через распределительный бачок для пастеризации при 120°С с выдержкой 20 секунд и последующего охлаждения до 42°С. Изз первой секции пастеризатора продукт попадает в гомогенизатор для получения однородной массы и затем возвращается во вторую секцию пастеризатора для дальнейшего нагрева; далее продукт направляется в инкубационные емкости (в комплект поставки не входят) для сквашивания в течение 5-6 часов с помощью заквасочных культур, которые вносятся автоматически в наливной (загрузочный) трубопровод к инкубационным емкостям; далее йогурт попадает на охладитель для охлаждения до 15°С и затем поступает в буферные емкости (в комплект поставки не входят), откуда через блок смешивания продуктов поступает на розлив (оборудование для розлива в комплект поставки не входит); далее осуществляется мойка оборудования с помощью станции СИП-мойки. Перемещение продукта между участками осуществляется по трубопроводам с помощью насосов.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного охлаждения горячего амина температурой 75 0С до температуры 57 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: амин подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементамми.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для охлаждения циркулирующей кислой воды температурой 99,6 0С до температуры 54 0С с целью ее дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: вода подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, вода охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементами.

Воскотопка паровая центробежная, модель: "..." (далее - Воскотопка) предназначена для вытапливания воска из воскосырья. В состав Воскотопки входят следующие основные компоненты: крышка, ручка-захват, патрубок входа пара, бак, подставка, пульт управления, сетчатый ротор, сливная горловина, электродвигатель. Принцип действия. После загрузки воскосырья осуществляется подача пара из парогенератора (в комплект Воскотопки не входит). Под действием высокой температуры воск плавится и стекает в полость Воскотопки. Остатки воска из сырья выходят под действием центробежной силы после включения сетчатого ротора..Основные характеристики: диаметр бака 780 мм, высота с подставкой 1150 мм, высота подставки 435 мм, вес 78 кг, корпус и детали, соприкасающиеся с воском, изготовлены из нержавеющей стали.

Каналы питателей (2 шт.) со встроенной системой охлаждения и обогрева предназначены для доставки стекломассы без потери термической однородности по огнеупорным желобам от стекловаренной печи к стеклоформующей машине. Принцип действия: стекломасса самотеком движется по каналу питателя, где, в зависимости от объема перемещаемой стекломассы, осуществляется ее охлаждение (при высоких съемах) или нагрев (при уменьшении объема). Охлаждение осуществляется воздухом, нагнетаемым вентиляторами из внешней среды, методом конвекционного охлаждения поверхности стекломассы и методом непрямого конвекционного охлаждения канала внутри перекрывного бруса. Нагрев осуществляется газовыми горелками при сжигании природного газа. Основные компоненты канала питателя: металлоконструкции (нижнее и верхнее строение), внутри которых размещена огнеупорная кладка (компоненты нижнего строения: каркас, опорная конструкция, трап, платформа, лестница , корпус (чаша питателя) - в комплект поставки не входят в связи с повторным использованием оборудования от заказчика); система горения (газовоздушные горелки, модуль управления газовоздушной смесью); комплект охлаждающего оборудования; оборудование дымохода отработанных газов (кронштейны с заслонками); контрольно-измерительная система; система мешалок (опционная комплектация, устанавливается для увеличения объема перемещаемой стекломассы, в комплект поставки не входит); блок управления каналом питателя в составе шкафа управления (один шкаф управления на два канала питателей). Управление осуществляется в автоматическом режиме.

Воскотопка паровая 12 рамочная, (далее - Воскотопка) предназначена для вытапливания воска из сотовых рамок или воскосырья. Пар образуется при нагреве воды, которая заливается в нижнюю часть корпуса. Нагрев нижней части корпуса может осуществляется газовой горелкой или электрической плитой (в комплект Воскотопки не входят). Воскотопка состоит из следующих основных частей: крышка, корпус, уровень воды, патрубок слива воска, поддон, полость для воды и пара, сетчатая корзина, винты для закрепления крышки. Принцип действия. Перед началом работы в Воскотопку заливается вода до определённого уровня. После этого Воскотопка устанавливается на газовую горелку или электрическую плиту, открывают крышку и в сетчатую корзину загружают воскосырьё, закрывают крышку и закрепляют её винтами, расположенными в верхней части. Далее включают газовую горелку, дают воскосырью расплавиться и стечь в поддон Воскотопки и через патрубок в ёмкость для сбора воска. Основные характеристики: высота 500 мм, ширина 522 мм, длина 570 мм, емкость (вода) 15 л, вес 15 кг, число рамок 12 шт., материал нержавеющая сталь.

Трубчатая выпарная установка с падающей пленкой, тип с колонной аромы предназначена для производства концентрированного яблочного и вишневого соков. Производительность оборудования: с подачей сырого яблочного сока 20 800 кг/ч (10,5 Брикс), с подачей вишневого сока 12745 кг/ч (14 Брикс). Состав оборудования: балансные ёмкости для сока - 2 шт., блок концентрации сока (состоящий из 5-ти выпарных агрегатов, 5-ти сепараторов, 3-х теплообменников предварительного нагрева, колон ректификации и охлаждения), каркас-платформы с лестницей, блок охлаждения воды, блок охлаждения концентрата, CIP-мойка, электрошкаф управления с панелью, комплекты трубопроводов. Принцип работы: сырой (мутный) сок закачивается в балансную ёмкость, откуда последовательно перемещается через теплообменник, ректификационную колону, 2-ю и 1-ю ступень блока концентрации для его постепенного нагрева; во 2-й и 1-й ступени блока концентрации происходит основное разделение ароматических веществ от сока; конденсированные ароматические пары направляются через сепараторы в ректификационную колонну для отделения жидкости и последующего направления ароматического концентрата во внешнюю ёмкость; мутный сок из 1-ой ступени концентрации поступает на дальнейшую фильтрацию (в объем поставки не входит); после очищенный продукт (чистый сок) поступает во 2-ю балансную ёмкость, после которого продукт проходит предварительный нагрев в теплообменнике и поступает для концентрации в 3-ю, 4-ю и 5-ю ступень до конечной концентрации продукта (яблочный концентрат 70 Брикс, вишневый концентрат - 65 Брикс); далее концентрат сока охлаждается поэтапно в 5-й ступени блока концентрации, теплообменнике и блоке охлаждения концентрата.

Сушилка/гранулятор - сушильная установка для сушки – гранулирования, смешивания различных типов мелкоизмельченных порошкообразных веществ и жидкости в потоке горячего воздуха. Установка состоит из системы воздухозабора; системы мелкодисперсного распыления; камеры сушки/грануляции; системы выпуска воздуха. Также сушильная установка включает в себя: воздуховоды; электрооборудование, контрольно-измерительные приборы, электрошкаф, шкаф управления, пульт управления (plc). Сушилка/гранулятор предназначена для получения гранулированных материалов (реагентов) с максимальным содержанием влаги до 0,5%, таких как: реагенты для повышения нефтеотдачи пластов, температурных стабилизаторов, ингибиторов коррозий и т.д. Получение гранулированных материалов осуществляется способами: из жидкой фазы (жидкость или жидкая эмульсия), из твердой фазы (порошок, гранулы). Возможно получение гранул с заданными свойствами поверхности (цветное покрытие, влагостойкое покрытие, покрытие с заданными физико-химическими свойствами).

Ёмкость для фосфорной кислоты с мешалкой представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат из нержавеющей стали и состоит из следующих основных компонентов: корпус с усилителем жесткости днища, крышка верхняя, внешний змеевик, опорная плита, мешалка, фланцы, контрфланцы, крепежные элементы в количестве, необходимом для сборки и монтажа оборудования. Принцип действия: в ёмкость нагнетаются по трубопроводам фосфорная кислота и серная кислота, смешиваются со скрубберной водой и нейтрализуются аммиаком с образованием суспензии DAP-MAP (диаммоний фосфат, моноаммоний фосфат) и/или сульфата аммония. Для поддержания температуры технологического процесса 80 – 150°С осуществляется нагрев ёмкости за счет водяного пара, подаваемого в змеевик. Основные технические характеристики ёмкости: вместимость 65,3 м3, максимальная масса рабочей среды 56 500 кг, рабочая температура -35/ 200°С, расчётная температура 200°С, температура теплоносителя 80–150°С, масса пустой ёмкости 15 200 кг.

Ёмкость для фосфорной кислоты с мешалкой представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат из нержавеющей стали и состоит из следующих основных компонентов: корпус с усилителем жесткости днища, крышка верхняя, внешний змеевик, опорная плита, мешалка, фланцы, контрфланцы, крепежные элементы в количестве, необходимом для сборки и монтажа оборудования. Принцип действия: в ёмкость нагнетаются по трубопроводам фосфорная кислота и серная кислота, смешиваются со скрубберной водой и нейтрализуются аммиаком с образованием суспензии DAP-MAP (диаммоний фосфат, моноаммоний фосфат) и/или сульфата аммония. Для поддержания температуры технологического процесса 80–150°С осуществляется нагрев ёмкости за счет водяного пара, подаваемого в змеевик. Основные технические характеристики ёмкости: вместимость 65,3 м3, максимальная масса рабочей среды 56 500 кг, рабочая температура -35/ 200°С, расчётная температура 200°С, температура теплоносителя 80–150°С, масса пустой ёмкости 15 200 кг.

Комплектная установка выпаривания концентрата . (далее – Установка) представляет собой трехстадийную прямоточную систему выпаривания с использованием термической рекомпрессии пара (TVR) для переработки концентрата опреснения соленых сульфидно-щелочных сточных вод. Очистка сточных вод осуществляется с помощью следующих технологических процессов: термокомпрессия, деаэрация, многостадийное выпаривание, охлаждение рассола. Три стадии выпаривания скомпонованы последовательно, при этом заводской пар направляется в термокомпрессор эжекторного типа, из которого греющий пар далее подается на первую стадию. Каждая последующая стадия испарения работает при более низких давлении и температуре пара, поскольку использует пар, произведенный в испарителе предыдущей, более горячей стадии, что позволяет добиться высокого КПД использования пара. Система работает под вакуумом, который поддерживается жидкокольцевым вакуумным насосом. В целях исключения чрезмерного пенообразования в Установке используются системы противовспенивания.

Комплект оборудования предназначен для расширения существующей трубчатой выпарной установки с падающей пленкой с колонной аромы с целью увеличения объёма производства концентрированного яблочного сока с подачей сырого яблочного сока с 9999 кг/ч 10 Вх (Брикс) до 25 500 кг/ч 10 Вх. Состав оборудования: блок концентрации сока (состоит из выпарного агрегата, сепаратора и трубчатого теплообменника) – 3 шт., пластины для пластинчатого теплообменника – 2 упаковки, теплообменник для охлаждения, насос - 8 шт., датчики температуры – 6 шт., расходомер, клапаны – 22 шт., смотровые стёкла – 17 шт., комплект каркас-платформы с лестницей и трубопроводов с фитингами в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки оборудования. Принцип работы: сырой (мутный) яблочный сок закачивается в балансную ёмкость (существующую), из которой последовательно перемещается через теплообменники (существующие и поставляемые), ректификационную колону (существующую), 2-ю (поставляемую) и 1-ю (существующую) ступень блока концентрации для его постепенного нагрева; во 2-й и 1-й ступени блока концентрации происходит основное разделение ароматических веществ от сока; конденсированные ароматические пары направляются через сепараторы (существующие и поставляемые) и охлаждающую колону в ректификационную колонну для отделения жидкости и последующего направления ароматического концентрата во внешнюю ёмкость; мутный сок из 1-ой ступени концентрации (существующей) поступает на дальнейшую фильтрацию (существующий); после этого очищенный продукт (чистый сок) поступает во 2-ю балансную ёмкость (существующий); далее продукт проходит предварительный нагрев в теплообменнике (поставляемом) и поступает для концентрации в 3-ю (существующую), 4-ю (поставляемую), 5-ю (существующую) и 6-ю ступень (поставляемую) до конечной концентрации продукта (яблочный концентрат 70 Брикс); затем концентрат сока охлаждается поэтапно в 6-й ступени блока концентрации, теплообменниках (существующих и поставляемых) и блоке охлаждения коннцентрата.

Установка предназначена для нагрева теплоносителя методом теплообмена с горячим топочным газом. Поставляется в несобранном виде. В комплект поставки входят: газовая горелка, теплообменник, газоход, дымовая труба, система управления в комплекте с электрообвязкой. Принцип работы: сжигаемая при помощи горелки смесь природного газа и воздуха превращается в поток горячего топочного газа, нагревающий внутреннее пространство установки, пересеченное витками труб, по которым циркулирует теплоноситель. Основные технические характеристики теплоносителя: рабочая температура термомасла до 280 С°.

Установка предназначена для нагрева теплоносителя методом теплообмена с горячим топочным газом. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: газовая горелка, теплообменник, газоход, дымовая труба, системы управления. В комплект поставки входят: электрообвязка, гидрообвязка, гидравлический разделитель, насосные группы, запорно-регулирующая арматура, расширительная и аварийная системы, комплект для заполнения и слива, а также термомасло, трубы, фитинги, устройства крепления и крепежные элементы в количестве, необходимом для сборки и первого запуска установки. Принцип работы: сжигаемая при помощи горелки смесь природного газа и воздуха превращается в поток горячего топочного газа, нагревающий внутреннее пространство установки, пересеченное витками труб, по которым циркулирует теплоноситель. Основные технические характеристики теплоносителя: рабочая температура термомасла до 280 С°.

Технологическое оборудование стадии получения расплава полиэтилентерефталата (ПЭТФ) является компонентом линии по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии и предназначено для получения прядильного раствора для последующей подачи на участок экструзии. Оборудование включает в себя следующие узлы: участок распределения этиленгликоля (ЭГ), участок приготовления пасты терефталевой кислоты (ТФК), двухступенчатый участок этерификации, участок предварительной поликонденсации, участок поликонденсации, участок приготовления раствора диоксида титана (TiO2), участок приготовления раствора катализатора, участок приготовления диэтиленгликоля (ДЭГ) и триметилфосфата (ТМФ), участок приготовления модифицирующих добавок, установка дозирования вторичного сырья, система контроля сбора и сжигания отработанного газа, генераторы бифенила – 4 шт., система контроля и управления технологическим процессом. Процесс получения расплава ПЭТФ происходит в две стадии: этерификация и поликонденсация. Перед началом этерификации в пастосмесителе с нагревом до 40-50 °С приготавливается суспензия мономеров путем смешивания ТФК и ЭГ с добавлением катализатора, модифицирующей добавки и раствора ДЭГ. Далее суспензия ТФК в ЭГ перекачивается в этерификатор I ступени, где смешивается с этиленгликолем. В процессе смешивания с нагревом до 260 °С и избыточным давлением 1,3 бар происходит образование дигликольтерефталата (ДГТ) и начинается процесс конденсации ДГТ. На данном участке через установку дозирования вторичного сырья имеется возможность добавки полимерных хлопьев, полученных путём переработки застывшего сырья. Полупродукт ДГТ передавливается в этерификатор II ступени, где при температуре 265 °С и избыточном давлении 1,1 бар происходит дальнейшая реакция с введением TiO2, ДЭГ и ТМФ. Далее за счет разницы давления продукт перекачивается на участок предварительной поликонденсации, где при нагреве до 272 °С под вакуумом 0,015 бар происходит реакция поликонденсации. Полученный олигомер передается в реактор дозревателя участка поликонденсации, где при температуре 283 °С под вакуумом 0,001 бар с постоянным перемешиванием происходит реакция поликонденсации с образованием ПЭТФ, который далее направляется на участок подачи полимерного расплава (не входит в комплект оборудования). Газообразные продукты, образующиеся в процессе производства ПЭТФ поступают в систему контроля сбора и сжигания отработанного газа. Для нагрева и поддержания тепла в рубашке реактора предварительной поликонденсации используется парофазный теплоноситель терминол ..., нагреваемый в генераторах бифенила. Дистанционный контроль и управление оборудованием осуществляется посредством распределённой системы управления ... (РСУ) из операторской комнаты (с автоматизированными рабочими станциями для инженера и операторов), расположенной в отдельном помещении производственного корпуса и управляющей всей технологической линией по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии. Участок линии поставляется с комплектом запорно-регулирующей арматуры, труб и крепежа в количестве, необходимом сборки и пуско-наладки оборудования.

Установка производительностью 9 тонн предназначена для термического крекинга (пиролиза) отходов пластмасс, отработанных шин и прочих резинотехнических изделий. В состав пиролизной установки входят следующие основные компоненты: пиролизный реактор, водяной скруббер, отстойник механических примесей, водомасляный сепаратор (в поставку не входит), большой трубчатый конденсатор, емкости для накопления масла, градирня (испарительный охладитель), емкость газовая выходная, шкаф электрический, трубы для прохода пиролизного газа/пара и дымового газа, дымовые трубы, трубы для соединения блоков установки. Принцип работы: сжигание горючего газа в атмосферном воздухе с выделением тепла приводит к термическому разложению в реакторе в бескислородной среде высокомолекулярных соединений перерабатываемых шин с понижением их молекулярной массы. Из выделяемой из пиролизного реактора горячей парогазовой смеси после механической очистки водомасляным сепаратором отделяется водная фракция. Охлажденный ниже температуры вспышки газ из трубчатого теплообменника направляется потребителям и частично отбирается для поддержания горения в систему нагрева. Охлажденный ниже температуры парообразования пиролизный газ после трубчатого теплообменника переходит из парообразного состояния в жидкое - пиролизное масло, которое собирается в бак.

Оборудование представляет собой единое комплектное оборудование, предназначенное для производства брома (мощностью 3000 т/г) и бромида натрия (мощностью 3750 т/г). Состав оборудования: резервуары для хранения брома, кислот, бромида натрия, воды - 12 шт., ёмкость бромистоводородной кислоты, ребойлер - 2 шт., колонна паровой десорбции - 4 шт., ректификационная колонна - 2 шт., абсорбер абгазов, устройство для предварительного подогрева рассола - 4 шт., теплообменники подогрева рассола - 4 шт., конденсатор паров брома - 7 шт., ректификационный стеклянный конденсатор - 2 шт., сепаратор бромной воды - 10 шт., охлаждающая колонна (градирня), буферная ёмкость хлор-газа - 2 шт., ёмкость абсорбирующей жидкости – 2 шт., аварийная ёмкость для хранения брома, насосы - 19 шт., ванна маточного раствора, мерные баки - 5 шт., ёмкость для сбора конденсата - 4 шт., реактор типа "К" - 3 шт., выпариватель типа "К" - 4 шт., выпариватель (кристаллизатор) типа "К" - 2 шт., испарительные конденсаторы - 4 шт., вакуумная установка - 2 шт., рукавные фильтры - 2 шт., центрифуги - 2 шт., система сушки, измельчитель вибрационный, абсорбер отходящих газов, кран-балка, компьютер с акустикой для PLC, шкафы управления и распределения электрического тока, контрольно-измерительные приборы, электрические устройства, кабели, кабельные лотки, комплект трубопроводов, шлангов, фитингов, арматуры, комплект уплотнительных элементов, огнеупоров и теплоизоляционных материалов, смазочные и монтажные материалы в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки, техническая документация - 27 шт. Производственный процесс включает в себя: подкисление водного раствора бишофита (рассол производственного сырья подкисляют небольшим количеством соляной кислоты); окисление (подкисленный рассол пропускается через хлорный газ для окисления ионов брома в рассоле до свободного брома); дистилляцию и конденсацию (окисленный до свободного брома рассол нагревается паром в дистилляционной колонне для выпаривания брома, затем паары брома конденсируются в жидкий бром, затем бром-сырец и бромная вода разделяются в колбе-сепараторе бромной воды); ректификацию (на данном этапе происходит отделение брома от других примесей); реакцию (в реакционный котел добавляют жидкую щелочь, воду, мочевину и бром для проведения реакции бромирования с образованием раствора бромида натрия); выпаривание (раствор бромида натрия косвенно нагревается паром, выпаривается и концентрируется под вакуумом для выпадения твердого бромида натрия); кристаллизацию (в кристаллизаторе раствор охлаждается до 70-80°С, в это время из раствора выпадает большая часть твердого бромида натрия); фильтрацию и сепарирование (бромид натрия поступает на центрифуги, где происходит разделение на твердый влажный бромид натрия и маточный раствор); сушку (посредством парового косвенного нагрева удаляются излишки воды); дробление (при наличии крупной фракции бромид натрия поступает в измельчитель). Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

Установка производительностью 9 тонн предназначена для термического крекинга (пиролиза) отходов пластмасс, отработанных шин и прочих резинотехнических изделий. В состав пиролизной установки входят следующие основные компоненты: пиролизный реактор, водяной скруббер, отстойник механических примесей, водомасляный сепаратор, большой трубчатый конденсатор, емкости для накопления масла, градирня (испарительный охладитель), емкость газовая выходная, шкаф электрический, трубы для прохода пиролизного газа/пара и дымового газа, дымовые трубы, трубы для соединения блоков установки, лестница. Принцип работы: сжигание горючего газа в атмосферном воздухе с выделением тепла приводит к термическому разложению в реакторе в бескислородной среде высокомолекулярных соединений перерабатываемых шин с понижением их молекулярной массы. Из выделяемой из пиролизного реактора горячей парогазовой смеси после механической очистки водомасляным сепаратором отделяется водная фракция. Охлажденный ниже температуры вспышки газ из трубчатого теплообменника направляется потребителям и частично отбирается для поддержания горения в систему нагрева. Охлажденный ниже температуры парообразования пиролизный газ после трубчатого теплообменника переходит из парообразного состояния в жидкое - пиролизное масло, которое собирается в бак.

Огневой нагреватель, предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 163 °С путём теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе установки комплексной подготовки газа (далее - УКПГ). Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи блока циркуляционных насосов (в комплект поставки не входит) непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 163 °С, и теплообменные аппараты УКПГ, из которых он возвращается охлаждённым до температуры 107 °С в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха и поддержания необходимого режима горения), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочном исполнении, в частично разобранном и незавершённом виде (без блока циркуляционных насосов). Мощность 10,3 МВт, температура нагрева теплоносителя 163 °С.

Огневой нагреватель (далее - Нагреватель), предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 163 °С путём теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе установки комплексной подготовки газа (далее - УКПГ). Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи блока циркуляционных насосов (в комплект поставки не входит) непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 163 °С, и теплообменные аппараты УКПГ, из которых он возвращается охлаждённым до температуры 107 °С в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха и поддержания необходимого режима горения), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочном исполнении, в частично разобранном и незавершённом виде (без блока циркуляционных насосов). Мощность 10,3 МВт, температура нагрева теплоносителя 163 °С.

(По 09.02.2022 г.) Установки для вакуумного осаждения из паровой фазы металлов и неметаллов либо только неметаллов классифицируются в подсубпозиции 8419899890 ТН ВЭД ЕАЭС

Установки для вакуумного осаждения из паровой фазы металлов и неметаллов либо только неметаллов. За исключением машин и аппаратуры, классифицируемых в товарной позиции 8486 ТН ВЭД ЕАЭС

Оборудование для пастеризации и сепарирования молока, являющееся частью линии для производства сухого казеина. Оно предназначено для получения обезжиренного молока и сливок из цельного молока и их пастеризации. Оборудование состоит из: 1) сепаратора для разделения цельного молока на две фракции; 2) питающего насоса; 3) устройства встречного потока для нагрева воды паром; 4) насоса для горячей воды; 5) устройства встречного потока; 6) регуляторов пара; 7) промежуточного бака для приемки цельного молока; 8) углового трубчатого фильтра для улавливания крупных частиц загрязнений; 9) устройства задержки осадка для улавливания шлама выгружаемого из сепаратора при работе; 10) пастеризатора молока (5-ти секционный) для нагрева и охлаждения обезжиренного молока; 11) выдерживателя; 12) пастеризатора сливок; 13) измерителя расхода; 14) циркуляционного насоса; 15) пульта управления; 16) переносного штатива с цепным полиспастом; 17) комплекта присоединительных патрубков, трубопроводов, вентилей, пневматического блокирующего клапана. Поставляется в разобранном виде

конструкция термомасляного котла (далее – ТМК), торговая марка: Хэбэй Чжэннэн, модель: YY(Q)W-2400Y(Q), представляет собой емкость, где масло, проходя по трубной системе змеевика нагревается в топочном пространстве. Змеевик котла изготовлен из труб одного диаметра. Кроме трубной системы ТМК имеет топочное пространство, в которой сжигают природный газ с помощью газовой горелки. Горячие уходящие газы, получаемые в процессе горения топлива, нагревают термическое масло до +3000 С, после этого нагретое масло из змеевиков котла поступает на технологические потребности, а дымовые газы через трубу уходят в атмосферу. Циркуляция термического масла по трубопроводам производится с помощью циркуляционных насосов (рабочий и резер...

Емкость для хранения битумной эмульсии КС-25 предназначена для хранения и нагрева готовой битумной эмульсии. Внутри емкости установлен нагревательный элемент - донный змеевик, для циркуляции термального масла и подогрева битумной эмульсии. Внутри емкости установлен миксер для перемешивания эмульсии. Геометрический объём емкости - 25 м3. Теплоизоляция (минеральная вата) - 100/50 мм. Дно ёмкости конической формы для возможности полного опорожнения ёмкости, в комплекте с патрубком слива. Профнастил темно-серого цвета, наружная лестница, перила, площадка для обслуживания, патрубок для закачки эмульсии. Устанавливается визуальный указатель уровня с индуктивным датчиком верхнего уровня, термометр показывающий, ТСП. Имеется...

Оборудование для получения казеина сырца, являющееся частью линии для производства сухого казеина. Оно предназначено для получения казеина сырца из обезжиренного молока путем кислотной коагуляции. Оборудование состоит из: 1) промежуточной емкости на 300л для приемки обезжиренного молока; 2) измерителя расхода; 3) питающего насоса; 4) теплообменного устройства для подогрева обезжиренного молока теплом отходящей сыворотки; 5) теплообменного устройства для нагрева первичной промывной водой, отходящей с линии; 6) регуляторов пара; 7) бака осаждения для равномерного распределения кислоты в обезжиренном молоке; 8) насоса для коагуляции; 9) насоса дозатора; 10) рН-измерителя; 11) коагулятора выдерживателя; 12) декантера I для отделения казеинового сгустка; 13) измерителя расхода; 14) бака для промывания I с мешалкой; 15) насоса бака для промывания I; 16) трубчатого подогревателя; 17) бака для промывания II с мешалкой; 18) насоса под ситом; 19) насоса бака для промывания II; 20) декантера II для отделения казеинового сгустка из его суспензии в первичной промывной воде; 21) регулятора байпаса; 22) CIP-насоса; 23) бака для кислоты; 24) пульта управления; 25) комплекта трубопроводов. Поставляется в разобранном виде

Маятниковый противоточный охладитель может охлаждать набухающий материал, выходящий из расширителя от температуры 70-90? до температуры, которая немного выше чем комнатную температуру на 3-5?. Оно может снижать влагу (?3%), способствует транспортировке и хранению набухающего материала, а также подходит для охлаждения набухающих материалов и гранулированных материалов в процессе набухания и гранулирования. Оно в основном состоит из ротационного питателя, воздуховыпускной крышки, гомогенизатора, охлаждающей коробки, верхних и нижних уровнемеров, гидравлической насосной станции, гидравлического цилиндра, маятникового разгрузочного механизма, бункера, стойки и системы воздушного всасывания и других. Расшифровка охладител...

Комплект оборудования предназначен для расширения существующей трубчатой выпарной установки с падающей пленкой с колонной аромы с целью увеличения объёма производства концентрированного яблочного сока с подачей сырого яблочного сока с 9999 кг/ч 10 Вх (Брикс) до 25 500 кг/ч 10 Вх. Состав оборудования: блок концентрации сока (состоит из выпарного агрегата, сепаратора и трубчатого теплообменника) – 3 шт., пластины для пластинчатого теплообменника – 2 упаковки, теплообменник для охлаждения, насос - 8 шт., датчики температуры – 6 шт., расходомер, клапаны – 22 шт., смотровые стёкла – 17 шт., комплект каркас-платформы с лестницей и трубопроводов с фитингами в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки оборудования. Принцип работы: сырой (мутный) яблочный сок закачивается в балансную ёмкость (существующую), из которой последовательно перемещается через теплообменники (существующие и поставляемые), ректификационную колону (существующую), 2-ю (поставляемую) и 1-ю (существующую) ступень блока концентрации для его постепенного нагрева; во 2-й и 1-й ступени блока концентрации происходит основное разделение ароматических веществ от сока; конденсированные ароматические пары направляются через сепараторы (существующие и поставляемые) и охлаждающую колону в ректификационную колонну для отделения жидкости и последующего направления ароматического концентрата во внешнюю ёмкость; мутный сок из 1-ой ступени концентрации (существующей) поступает на дальнейшую фильтрацию (существующий); после этого очищенный продукт (чистый сок) поступает во 2-ю балансную ёмкость (существующий); далее продукт проходит предварительный нагрев в теплообменнике (поставляемом) и поступает для концентрации в 3-ю (существующую), 4-ю (поставляемую), 5-ю (существующую) и 6-ю ступень (поставляемую) до конечной концентрации продукта (яблочный концентрат 70 Брикс); затем концентрат сока охлаждается поэтапно в 6-й ступени блока концентрации, теплообменниках (существующих и поставляемых) и блоке охлаждения коннцентрата.

Изделие, предназначенное для подключения к высокоэффективной жидкостной хроматографической системе посредством трубок, по которым протекает подвижная фаза, представляет собой термостатическую камеру с циркулирующим воздухом, разработанную для создания и поддержания постоянной температуры размещаемых в ней колонок систем жидкостной хроматографии и поточных линий для обеспечения повышенной воспроизводимости анализа и улученного разделения. Основные узлы в составе изделия, которые отвечают за создание, поддержание, изменение и контроль температуры: нагревательный элемент керамического типа, термодатчики, вентилятор, охлаждающий элемент по принципу элемента Пельтье. Диапазон задаваемых температур от 4 до 85 град.С. Размеры 260х429х415 мм, масса 23 кг.

Товар представляет собой паровой автоклав модель Weierxun R200. Автоклав горизонтальный, применяется в строительной индустрии для придания прочности силикатному кирпичу и газоблоку. В процессе автоклавирования силикатные кирпичи и газоблоки обрабатываются насыщенным паром. Температура насыщенного пара в автоклавах достигает 200 ?C, а давление – 16 атм., что создает условия для затвердевания кирпича-сырца. Автоклавы имеют вид трубы диаметром 2м и длиной 19м. Режим работы автоклава включает образование пара в течение 1,5 часов, выдержку материала в течение 5-6 часов и вывод пара в течение 1-1,5 часов. Автоклавирование включает три стадии: образование или впуск пара в автоклав, стадия, протекающая при постоянной темпера...

Воскотопка паровая центробежная, модель: "..." (далее - Воскотопка) предназначена для вытапливания воска из воскосырья. В состав Воскотопки входят следующие основные компоненты: крышка, ручка-захват, патрубок входа пара, бак, подставка, пульт управления, сетчатый ротор, сливная горловина, электродвигатель. Принцип действия. После загрузки воскосырья осуществляется подача пара из парогенератора (в комплект Воскотопки не входит). Под действием высокой температуры воск плавится и стекает в полость Воскотопки. Остатки воска из сырья выходят под действием центробежной силы после включения сетчатого ротора..Основные характеристики: диаметр бака 780 мм, высота с подставкой 1150 мм, высота подставки 435 мм, вес 78 кг, корпус и детали, соприкасающиеся с воском, изготовлены из нержавеющей стали.

Ферментер из нержавеющей стали с механическим перемешиванием используется для смешивания, гомогенизации, стерилизации, культивирования и т.д. В ферментере обеспечивается создание оптимальной среды для роста микроорганизмов. Ферментер состоит из емкости GMT-Z2200 объемом 22000 л с турбинной мешалкой, установленной сверху мощностью 22 кВт/0-200 об/мин и смешивающего бака GMT-Z200 для дополнительного питания объемом 2000 л, с мешалкой мощностью 3 кВт/0-60 об/мин, оснащенных рубашкой парового нагрева, входа пара и выхода пара, манометром, предохранительным клапаном, системой контроля температуры пара, датчиками и т.д. Описание принципа работы: ферментер на 2/3 объема заполняется водой, в которую через люк при перемешива...

Товар представляет собой теплообменник (радиатор) в системе охлаждения дизельного двигателя. Он предназначен для установки на стационарный промышленный двигатель, который используется для привода бурового насоса и применяется в нефтегазовой отрасли. Система охлаждения дизельного двигателя предназначена только для охлаждения двигателя и не связана с другими элементами системы. Радиатор в системе охлаждения дизельного двигателя предназначен для снижения температуры охлаждающей жидкости, циркулирующей по системе каналов (трубок). Охлаждение осуществляется за счет излучения тепла с внешних стенок и теплообмена с окружающей средой, т.е. поток охлаждающей жидкости двигателя проходит внутри металлических трубок радиатора, при этом отдавая часть тепла потоку наружного холодного воздуха. Радиатор не оснащен механическими либо электрическими приводами, т.е. на радиаторе его конструкцией в принципе не предусмотрено никаких дополнительных механических или электрических приводов, либо возможности их установки. Габаритные размеры радиатора: длина (глубина) 410 мм, ширина 1290 мм, высота 1600 мм. Материал изготовления – алюминий.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного охлаждения горячего амина температурой 75 0С до температуры 57 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: амин подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементамми.

Оборудование представляет собой варки и стерилизации медицинской ваты. Принцип работы: сырье предварительно разрыхляется и очищается на рыхлительно-очистительном агрегате. Затем оно варится в щелочи под давлением при температуре не выше 130° С и обрабатывается гипосульфитом натрия. В результате этой обработки изменяется физическая структура волокна и его естественный желтоватый цвет, удаляются азотистые и пектиновые вещества. Волокно приобретает белый оттенок и характерные свойства (в первую очередь, гигроскопичность). Медицинская вата стерилизуется при температуре 125° С и давлении до 3 атм. Оборудование по изготовлению медицинской ваты состоят из: очистительно-рыхлительный агрегат; резервуары для отваривани

Обогреваемый шкаф для автоматизированных систем загрузки катализатора – это помещение, предназначенное для обеспечения оптимальной температуры окружающей среды вокруг АСЗК. Основные характеристики и функции шкафа: 1. Обогреватель: Шкаф оснащен двумя обогревательными элементами по 2 кВт, которые поддерживают температуру внутри шкафа и воздухонагреватели 230V, чтобы предотвратить замерзание АСЗК. Обогревательные элементы сертифицированы ATEX II 2 G/D Ex’d IIC T3. 2.Изоляция и герметичность: Шкафы обладают хорошей изоляцией, это панели из вспененного полиуретана толщиной 80 мм и герметичными уплотнениями, чтобы предотвратить утечку тепла и защитить АСЗК от воздействия внешних факторов. 3.Освещение: 3 флуоресцентных...

Сушилка/гранулятор - сушильная установка для сушки – гранулирования, смешивания различных типов мелкоизмельченных порошкообразных веществ и жидкости в потоке горячего воздуха. Установка состоит из системы воздухозабора; системы мелкодисперсного распыления; камеры сушки/грануляции; системы выпуска воздуха. Также сушильная установка включает в себя: воздуховоды; электрооборудование, контрольно-измерительные приборы, электрошкаф, шкаф управления, пульт управления (plc). Сушилка/гранулятор предназначена для получения гранулированных материалов (реагентов) с максимальным содержанием влаги до 0,5%, таких как: реагенты для повышения нефтеотдачи пластов, температурных стабилизаторов, ингибиторов коррозий и т.д. Получение гранулированных материалов осуществляется способами: из жидкой фазы (жидкость или жидкая эмульсия), из твердой фазы (порошок, гранулы). Возможно получение гранул с заданными свойствами поверхности (цветное покрытие, влагостойкое покрытие, покрытие с заданными физико-химическими свойствами).

Камера газовая «HYBRID» для копчения на 2тележки с опилочным дымогенератором.Тип: UK02G-H. Камера газовая «HYBRID» для копчения на 4тележки с опилочным дымогенератором.Тип: UK04G-H. Камера является технологическим оборудованием предназначенным для копчение рыб, рыбных филе, сыров и мясных изделий, которые требуют интенсивную сушку поверхности продуктов при низких температурах и последующее копчение при низких температурах. В режиме температурной обработки возможно коптить и горячим дымом/ или варить продукты/. Оборудование может работать в следующих режимах: А) Термокамера для термической обработки и копчения продуктов. Оборудование работает как стандартная термокамера на копчение и термическую обработку прод...

Линия предназначена для производства гранулированного пятиводного метасиликата натрия. Принцип действия: при распылении жидкого раствора силиката натрия с температурой 80-90 °С в кристаллизаторе происходит его остывание, и при температуре ниже 72,2 °С начинается процесс его кристаллизации (переход силиката натрия из жидкого состояния в кристаллическое). Инициаторами кристаллизации выступает стартовый порошок пятиводного метасиликата, который в момент первого старта линии поступает из просеивающей машины, образуя внутри кристаллизатора пылевое облако. В грануляторе сырье скатывается в гранулы, которые подвергаются классификации, дроблению и помолу. Мелкая фракция возвращается в кристаллизатор в виде стартового порошка. Основные компоненты линии: система фильтрации входящего сырья (в составе: фильтр-2шт., из них 1 шт. отсутствует при ввозе; насос для фильтра - 2 шт.) c обвязкой труб; система подачи сырья (в составе: струйный насос-2 шт., трубопроводный клапан) с обвязкой труб; система гранулирования и кристаллизации с обвязкой труб; система охлаждения (в составе: охладитель; насос для охлаждения горячей воды - 2 шт.; насос для кондиционера - 2 шт.; охлаждающий теплообменник; устройство для обработки воздуха) с обвязкой труб; система подачи сыпучих материалов (в составе: ковшовый элеватор - 2 шт.; подающее устройство -2 шт.; основной клапан для распределения сырья) с обвязкой труб; система классификации и измельчения (в составе: рассеивающая машина; двухголовная мельница; дробилка) с обвязкой труб; система пылеудаления с обвязкой труб (в составе: циклонный сепаратор; пылеулавливающий вентилятор; водяной насос для пылеулавливания - 2 шт.; промежуточный вентилятор); автоматическая система управления технологическим процессом (система АСУТП) (в составе: компьютер, шкаф управления оборудованием, пульт управления, преобразователи давления, расходомеры, термометры и т.д.).

Оборудование линии плавления твёрдого пека (далее - Оборудование), является единым комплексом машин, предназначенным для расплавления твердого пека. Основными этапами процесса плавления твёрдого пека являются: разгрузка, распаковка, транспортировка, дробление, плавление. Плавление пека осуществляется в пекоплавителе при рабочей температуре 200° С. Поддержание рабочей температуры достигается путём циркуляции теплоносителя (термического масла с температурой 200-300° С) по змеевикам (трубам) обогрева пекоплавителя. В состав Оборудования входят следующие основные компоненты: оборудование для перемещения пека в твёрдом и жидком состоянии; полуавтоматическая станция распаковки 2 компл.; дробилки пека 3 шт.; вибрационный грохот, плавитель твёрдого пека 3 компл.; фильтр очистки жидкого пека 8 шт.; циркуляционный пековый насос 3 шт.; перекачивающий насос жидкого пека 2 шт.; уравнительный бункер жидкого пека; термальный окислитель; подогреватель воздуха; шкаф MCC; шкаф ПЛК. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Технологическая линия для производства UHT молока, производительностью 600,8000 и 12000 л/ч и сливок жирностью до 40 % производительностью 6000 и 8000 л/ч. Производитель: Tetra Pak. Предназначена для высокоэффективной, непрерывной высокотемпературной обработки молочных продуктов. Линия имеет асептическую конструкцию и оснащена трубчатым теплообменником. Она применяется для непрямого нагрева, позволяющего производить продукцию, предназначенную для хранения при комнатной температуре. Уравнительный танк оптимальной конструкции позволяет удалять максимальный объем воды перед поступлением в него продукта, снижая уровень смешивания воды и продукта. Данный метод сокращает число литров в фазе смешивания более чем на 50%, об...

Данное изделие представляет собой стальную, цилиндрическую обечайку внутри которой два коаксиально расположенных спиралевидных змеевика разного диаметра. Все составные части смонтированы на раме. Корпус нагревателя имеет прямоугольное сечение, утеплен и изолирован от внешнего воздействия с помощью кожуха. Используется для нагрева и поддержания температуры в ямных и наземных хранилищах, рабочих емкостях, в целях термической обработки вязких дорожных битумов и является наиболее экономически выгодным, а также позволяет сохранять качество битума. Состав: котел теплообмена; расширительный бак; арматура в сборе; горелка; дымовая труба. Технические характеристики: мощность, кВт – до 3000; коэффициент полезного действия (КПД...

Система охлаждения представляет собой комплекс технологического оборудования, предназначенный для охлаждения мелкокристаллического хлористого калия, транспортируемого из складов готовой продукции перед погрузкой в ж/д вагоны. Система охлаждения состоит из 1) охладителя сыпучего продукта, имеющего модульную конструкцию, элементы, которой монтируются в вертикальную колонну (загрузочный питатель, разгрузочный питатель и теплообменные секции (3 шт), каждая из которых включает в себя структурный кожух с ребрами жестокости, цельносварные термопластины, нержавеющие металлорукава, внешние коллекторы, полнораспашную дверь для доступа к пластинам, систему распределения продувочного воздуха, межсекционный отвод); 2) насосного модуля; 3) аппаратов воздушного охлаждения (2 шт); 4) чиллера. Продукт с начальной температурой +50?С – +85?С с ленточного конвейера поступает в загрузочный бункер охладителя, далее под действием силы тяжести движется в щелях между термопластинами, внутри которых циркулирует охлаждающая жидкость (50% раствор моноэтиленгликоля или этиленгликоля) с рабочей температурой +28?С, и охлаждается путем контактного термопереноса. Охлажденный до температуры не выше +40?С продукт выгружается посредством разгрузочного питателя. Нагретая в охладителе за счет теплообмена с горячим продуктом охлаждающая жидкость подается в охлаждающие контуры для снижения ее температуры до начальной, которое происходит двумя способами в зависимости от температуры окружающей воздуха: без использования чиллера (только в аппарате воздушного охлаждения) или с использованием чиллера. Охлаждающая жидкость циркулирует в трех замкнутых контурах: охладитель – аппарат воздушного охлаждения №1 – теплообменник насосного модуля; теплообменник насосного модуля – чиллер; чиллер – аппарат воздушного охлаждения №2 (необходим для охлаждения хладагента чиллера). Оборудование поставляется в разобранном виде.

Оборудование представляет собой технологическую линию, предназначенную для производства растительных йогуртов из овсяной муки без добавления и с добавлением фруктов. В состав линии входят следующие основные компоненты: растариватель биг-бэгов; вакуумный миксер (2 шт.); блок клапанов (4 шт.); декантер; деактиватор; емкость (2 шт.); пастеризатор; гомогенизатор; охладитель (теплообменник); блок смешивания продуктов; станция СИП-мойки (поставляется без емкостей для мойки); автоматизированная система управления линией (электрошкафы (2 шт.) с панелями управления); насос основной (8 шт.); комплект трубопровода. Поставляется с материалами и приспособлениями (клапаны, датчики, измерительные приборы, арматура, насосы, кабеля, панели управления) в количестве, необходимом для сборки, монтажа, пуско-наладки и ввода в эксплуатацию линии. Принцип работы: овсяная мука в биг-бэгах поступает на растариватель для опорожнения мешков; затем попадает в вакуумный миксер для частичного смешивания с водой; далее смесь с помощью насоса проходя через блок клапанов поступает в смесительные емкости (в комплект поставки не входят) для циркуляционного смешивания с оставшейся частью воды с помощью мешалки при температуре 65°С; во время перемешивания автоматически в емкости вносятся энзимы для ферментирования продукта; далее продукт поступает в декантер для отделения жидкой фазы от твердой (выводится из технологического процесса); жидкая фаза поступает в деактиватор, в котором происходит нагрев до 95°С с выдержкой 80 секунд, деактивация энзимов (приостановление действия) и последующее охлаждение до 55°С; далее жидкая фаза направляется в следующую смесительную емкость; затем осуществляется окончательная подготовка продукта с помощью миксера, оснащенного двумя емкостями, в которые засыпаются ингредиенты для получения продукта с заданной рецептурой; готовая смесь попадает в пастеризатор через распределительный бачок для пастеризации при 120°С с выдержкой 20 секунд и последующего охлаждения до 42°С. Изз первой секции пастеризатора продукт попадает в гомогенизатор для получения однородной массы и затем возвращается во вторую секцию пастеризатора для дальнейшего нагрева; далее продукт направляется в инкубационные емкости (в комплект поставки не входят) для сквашивания в течение 5-6 часов с помощью заквасочных культур, которые вносятся автоматически в наливной (загрузочный) трубопровод к инкубационным емкостям; далее йогурт попадает на охладитель для охлаждения до 15°С и затем поступает в буферные емкости (в комплект поставки не входят), откуда через блок смешивания продуктов поступает на розлив (оборудование для розлива в комплект поставки не входит); далее осуществляется мойка оборудования с помощью станции СИП-мойки. Перемещение продукта между участками осуществляется по трубопроводам с помощью насосов.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для охлаждения горячего амина температурой 77,5 0С до температуры 50 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 4 трубных теплообменных пучка из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменных пучков, под которыми расположены 4 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубными пучками; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 6 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая состоит из двух блоков и включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, листы обшивки и др. Принцип работы установки: амин, подвергнутый ранее регенерированию, подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубных пучков, проходя через которые, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно парами, при пиковых нагрузках функционируют все вентиляторы. Установка поставляется в несообранном виде совместно с монтажными элементами.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного понижения температуры охлаждающей (закалочной) воды температурой 67 0С до температуры 57 0С с целью ее дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: закалочная вода подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, вода охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном ввиде совместно с монтажными элементами.

Технологическое оборудование стадии получения расплава полиэтилентерефталата (ПЭТФ) является компонентом линии по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии и предназначено для получения прядильного раствора для последующей подачи на участок экструзии. Оборудование включает в себя следующие узлы: участок распределения этиленгликоля (ЭГ), участок приготовления пасты терефталевой кислоты (ТФК), двухступенчатый участок этерификации, участок предварительной поликонденсации, участок поликонденсации, участок приготовления раствора диоксида титана (TiO2), участок приготовления раствора катализатора, участок приготовления диэтиленгликоля (ДЭГ) и триметилфосфата (ТМФ), участок приготовления модифицирующих добавок, установка дозирования вторичного сырья, система контроля сбора и сжигания отработанного газа, генераторы бифенила – 4 шт., система контроля и управления технологическим процессом. Процесс получения расплава ПЭТФ происходит в две стадии: этерификация и поликонденсация. Перед началом этерификации в пастосмесителе с нагревом до 40-50 °С приготавливается суспензия мономеров путем смешивания ТФК и ЭГ с добавлением катализатора, модифицирующей добавки и раствора ДЭГ. Далее суспензия ТФК в ЭГ перекачивается в этерификатор I ступени, где смешивается с этиленгликолем. В процессе смешивания с нагревом до 260 °С и избыточным давлением 1,3 бар происходит образование дигликольтерефталата (ДГТ) и начинается процесс конденсации ДГТ. На данном участке через установку дозирования вторичного сырья имеется возможность добавки полимерных хлопьев, полученных путём переработки застывшего сырья. Полупродукт ДГТ передавливается в этерификатор II ступени, где при температуре 265 °С и избыточном давлении 1,1 бар происходит дальнейшая реакция с введением TiO2, ДЭГ и ТМФ. Далее за счет разницы давления продукт перекачивается на участок предварительной поликонденсации, где при нагреве до 272 °С под вакуумом 0,015 бар происходит реакция поликонденсации. Полученный олигомер передается в реактор дозревателя участка поликонденсации, где при температуре 283 °С под вакуумом 0,001 бар с постоянным перемешиванием происходит реакция поликонденсации с образованием ПЭТФ, который далее направляется на участок подачи полимерного расплава (не входит в комплект оборудования). Газообразные продукты, образующиеся в процессе производства ПЭТФ поступают в систему контроля сбора и сжигания отработанного газа. Для нагрева и поддержания тепла в рубашке реактора предварительной поликонденсации используется парофазный теплоноситель терминол ..., нагреваемый в генераторах бифенила. Дистанционный контроль и управление оборудованием осуществляется посредством распределённой системы управления ... (РСУ) из операторской комнаты (с автоматизированными рабочими станциями для инженера и операторов), расположенной в отдельном помещении производственного корпуса и управляющей всей технологической линией по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии. Участок линии поставляется с комплектом запорно-регулирующей арматуры, труб и крепежа в количестве, необходимом сборки и пуско-наладки оборудования.

Процесс работы вакуумной сублимационной сушки включает в себя 5 этапов. Процесс предварительной обработки: При производстве продуктов вакуумной сублимационной сушки обычно проводят предварительные процессы, как выбор материала, очистка, резка, и стерилизация. Стадия замораживания: Сперва необходимо заморозить сырье, чтобы вода в нем превратилась в лед, который • будет готов к следующей стадии сублимации. Температура замерзания и скорость замерзания являются важной целью контроля. Температура должна быть ниже точки замерзания материала. В нормальных условиях, требуемое время для замораживания материалов находится в промежутке от 1-4 часов, после этого можно переходить на стадию сублимации. Стадия сублимации: Сублимаци...

Ванна охлаждения с устройством захвата анодов предназначена для разливки анодов. Принцип работы: после того как выталкиватель приподнимает анод из изложницы, анодосъемный механизм совершает перемещение вниз и с помощью захватов зажимает анод. После этого рычаг механизма посредством гидропривода перемещает анод из изложницы в ванну охлаждения. Затем захваты освобождают анод который ложится на цепной конвейер. Далее анод удерживаемый стопорными пластинами цепного конвейера перемещается от анодосъемного механизма в противоположное направление, освобождая место под приемку очередного анода. Далее необходимое количество анодов собирается в группу. После того как группа анодов сформирована, конвейер перемещает ее на рассто...

Установка представляет собой технологический комплекс последовательно соединенных между собой аппаратов непрерывного действия по производству азотной кислоты и жидких азотных удобрений. Процессы получения азотной кислоты и карбамидно-аммиачной смеси протекают с изменением температуры в результате протекания химических реакций, нагрева, охлаждения, выпаривания, конденсации, абсорбции и изменения агрегатного состояния рабочих сред. В состав Установки входят следующие компоненты: 1) установка азотной кислоты (установка АК) для производства азотной кислоты; 2) установка АС/КАС (установка КАС) для производства аммиачной селитры и смеси растворов карбамида и аммиачной селитры; 3) технологические трубопроводы, включая соответствующие клапаны, арматуру и опоры; 4) контрольно-измерительные приборы (КИП), включая распределительную систему управления (РСУ) и систему противоаварийной защиты; 5) электрооборудование.

Выпарная установка производства хлорида натрия предназначена для производства хлорида натрия, а также литийсодержащего сорбента (далее - Установка). Выпаривание хлорида натрия из рассола осуществляется в кожухотрубных теплообменниках. В качестве источника тепла для нагрева рассола используется пар, генерируемый в пределах установки. Раствор в теплообменнике нагревается до температуры 100-110 °С, в результате чего раствор переходит в паро-жидкостную фазу, которая подлежит дальнейшему разделению. Основные компоненты Установки: питающая емкость; нагнетательные насосы; фильтры; ёмкость сбора примесей; испаритель; предварительный нагреватель; сепаратор; ёмкость конденсата; циркуляционный насос; насос конденсата; компрессор; парогенератор; циклон; центрифуга; ёмкость маточного раствора; насос маточного раствора; откачивающий насос; кислотная емкость; щелочная емкость; ёмкость пеногасителя; дозирующие насосы; кулер уплотняющей жидкости; насос уплотняющей жидкости; ёмкость уплотняющей жидкости; воздушный компрессор; ёмкость воды; водяной насос; узел ионообменной очистки; АСУТП (интегрированная система управления и безопасности); ВРУ (вводно-распределительное устройство/силовые шкафы); обогреватели (всего 17 шт.); ЗРА (запорно-регулирующая арматура); КИПиА (контрольно-измерительные приборы и автоматика), трубопровод, соединительные и монтажные элементы, металлоконструкции в количестве, требуемом для сборки Установки на месте монтажа. Установка поставляется в частично разобранном виде для удобства транспортировки. Основные этапы производства: 1) очистка входящего раствора (рассола) от посторонних примесей и регулирование значений pH; 2) образование солевой суспензии в испарительном контуре («сепаратор – испаритель – циркуляционный насос» (основное оборудование Установки)); 3) разделение твёрдой и жидкой фракций в результате чего образуется соль хлорида натрия и концентрат литийсодержащего раствора.

Комплекс по производству сиропа включает в себя: Машину для промывки бутылок CPJ-12 – 1 шт.; Литейную машину BY-10Z для розлива и автоматическую машину для закручивания крышек ZTY-1 – 1шт; Машину для наклейки этикеток ТВ-100 – 1 шт.; Котел с паровой рубашкой (с двойной стенкой) JCG-600 – 3 шт.; Шнековый (винтовой) насос 5Т/Н – 2 шт.; Санитарный насос 5T/H – 10 шт. Этапы производства: Этап №1: Сахарная вода из резервуара V-2000 шнековыми (винтовыми) насосами 5Т/Н поступает в котлы с паровой рубашкой (с двойной стенкой) JCG-600; Этап №2: Далее в котлы с паровой рубашкой (с двойной стенкой) JCG-600 добавляются разные ароматизаторы. В котлах с паровой рубашкой нагревание продуктов осувществляется за счет теплообмена и па...

Оборудование представляет собой единое комплектное оборудование, предназначенное для производства брома (мощностью 3000 т/г) и бромида натрия (мощностью 3750 т/г). Состав оборудования: резервуары для хранения брома, кислот, бромида натрия, воды - 12 шт., ёмкость бромистоводородной кислоты, ребойлер - 2 шт., колонна паровой десорбции - 4 шт., ректификационная колонна - 2 шт., абсорбер абгазов, устройство для предварительного подогрева рассола - 4 шт., теплообменники подогрева рассола - 4 шт., конденсатор паров брома - 7 шт., ректификационный стеклянный конденсатор - 2 шт., сепаратор бромной воды - 10 шт., охлаждающая колонна (градирня), буферная ёмкость хлор-газа - 2 шт., ёмкость абсорбирующей жидкости – 2 шт., аварийная ёмкость для хранения брома, насосы - 19 шт., ванна маточного раствора, мерные баки - 5 шт., ёмкость для сбора конденсата - 4 шт., реактор типа "К" - 3 шт., выпариватель типа "К" - 4 шт., выпариватель (кристаллизатор) типа "К" - 2 шт., испарительные конденсаторы - 4 шт., вакуумная установка - 2 шт., рукавные фильтры - 2 шт., центрифуги - 2 шт., система сушки, измельчитель вибрационный, абсорбер отходящих газов, кран-балка, компьютер с акустикой для PLC, шкафы управления и распределения электрического тока, контрольно-измерительные приборы, электрические устройства, кабели, кабельные лотки, комплект трубопроводов, шлангов, фитингов, арматуры, комплект уплотнительных элементов, огнеупоров и теплоизоляционных материалов, смазочные и монтажные материалы в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки, техническая документация - 27 шт. Производственный процесс включает в себя: подкисление водного раствора бишофита (рассол производственного сырья подкисляют небольшим количеством соляной кислоты); окисление (подкисленный рассол пропускается через хлорный газ для окисления ионов брома в рассоле до свободного брома); дистилляцию и конденсацию (окисленный до свободного брома рассол нагревается паром в дистилляционной колонне для выпаривания брома, затем паары брома конденсируются в жидкий бром, затем бром-сырец и бромная вода разделяются в колбе-сепараторе бромной воды); ректификацию (на данном этапе происходит отделение брома от других примесей); реакцию (в реакционный котел добавляют жидкую щелочь, воду, мочевину и бром для проведения реакции бромирования с образованием раствора бромида натрия); выпаривание (раствор бромида натрия косвенно нагревается паром, выпаривается и концентрируется под вакуумом для выпадения твердого бромида натрия); кристаллизацию (в кристаллизаторе раствор охлаждается до 70-80°С, в это время из раствора выпадает большая часть твердого бромида натрия); фильтрацию и сепарирование (бромид натрия поступает на центрифуги, где происходит разделение на твердый влажный бромид натрия и маточный раствор); сушку (посредством парового косвенного нагрева удаляются излишки воды); дробление (при наличии крупной фракции бромид натрия поступает в измельчитель). Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

Автоклав Модель: FGZSS 1.5- ф 2.55Х36.2 - герметичный аппарат, предназначенный для осуществления процессов обработки продукции, сырья, изделий и др. при нагревании и под давлением, превышающим атмосферное. В производстве газобетонных блоков автоклав является ключевым оборудованием, которое используется для обработки заготовок в условиях высокого давления и температуры с использованием насыщенного пара. Основной агрегат включает в себя: основную машину автоклава (полностью поставляется с завода), крышку котла и изоляцию крышки, двойное устройство открывания верхней дверцы, редуктор с ручным рычагом, внутреннюю направляющую котла, парораспределительную трубку, основной инструментальный клапан, защитную ручку, подвижная...

Ёмкость для фосфорной кислоты с мешалкой представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат из нержавеющей стали и состоит из следующих основных компонентов: корпус с усилителем жесткости днища, крышка верхняя, внешний змеевик, опорная плита, мешалка, фланцы, контрфланцы, крепежные элементы в количестве, необходимом для сборки и монтажа оборудования. Принцип действия: в ёмкость нагнетаются по трубопроводам фосфорная кислота и серная кислота, смешиваются со скрубберной водой и нейтрализуются аммиаком с образованием суспензии DAP-MAP (диаммоний фосфат, моноаммоний фосфат) и/или сульфата аммония. Для поддержания температуры технологического процесса 80–150°С осуществляется нагрев ёмкости за счет водяного пара, подаваемого в змеевик. Основные технические характеристики ёмкости: вместимость 65,3 м?, максимальная масса рабочей среды 56 500 кг, рабочая температура -35/ 200°С, расчётная температура 200°С, температура теплоносителя 80–150°С, масса пустой ёмкости 15 200 кг.

Оборудование в блочно-модульном исполнении, предназначенное для пастеризации и охлаждения теплоносителем (водой) пива и других напитков в алюминиевых банках, выполненное в виде стального туннеля, состоит из 10 секций (секции I – IV, в которых осуществляется постепенный нагрев напитков теплоносителем до температуры пастеризации; секция V, в которой напитки под воздействием теплоносителя выдерживаются при температуре пастеризации определенный промежуток времени; секции VI –X, в которых происходит охлаждение напитков теплоносителем до заданной температуры на выходе из туннеля). Основные компоненты, которыми оснащено оборудование: 10 центробежных насосов, посредством которых осуществляется циркуляция теплоносителя; 4 пластинчатых теплообменника; многорядный пластинчатый цепной транспортер; термостатическая система нагрева/охлаждения, регулирующая температуру теплоносителя; спринклерная система мойки; соединительные кабели и трубопроводы, а также трубная обвязка секций пастеризатора; трубопроводная арматура; электрокоммутационные приборы; контрольно-измерительные приборы; силиконовые шторы и панели с изоляцией из каменной ваты, установка которых позволяет разделить внутреннего пространство туннеля на секции и предотвратить перепады температур; шкаф управления на основе программируемого логического контроллера, оснащенный системой кондиционирования. Производительность: 38 000 банок (450 мл)/час, 39000 (330 мл)/час. Габариты (высота х ширина х длина) корпуса туннеля, мм: 2 800 х 5 850 х 19 180. Изделие поставляется в разобранном виде.

Оборудование для производства сырокопченых колбас предназначено для предварительного созревания – созревания – сушки – выделения влаги – холодного копчения – дозревания и хранения всех видов сырокопченых колбас, салями, а также копченых или сушеных воздухом мясных изделий. Технологический температурный режим установки от +12 до +28°С, поддерживаемая относительная влажность от 60% до 95%, способ нагревания – паровой; увлажнение производится путем подачи холодной воды через 2 специальные форсунки. В состав оборудования входят: 1. Комплект из 3-х камер холодного копчения и созревания на 6 коптильных рам для встраивания в готовое изолированное помещение из стеновых панелей, который включает в себя: климатические агрегаты с регистром нагрева и охлаждения (3 шт.), в которые монтируются: циркуляционный вентилятор (3 шт.), циркуляционный мотор (3 шт.), устройство циркуляции воздуха (3 шт.) и устройство увлажнения (3 шт.); каналы подачи свежего воздуха (3 компл.); каналы отвода отработанного воздуха (3 компл.); встраиваемое устройство мойки (3 шт.); устройства измерения температуры и влажности (1 компл.); электрошкаф (3 шт.); микропроцессорное управление тип S1 Touchscreen (3 шт.); дымогенератор (3 шт.); распашные двери (3 шт.). 2. Климатическая камера дозревания и сушки (1 компл.) для встраивания в готовое изолированное помещение, изготовленное из стеновых панелей, включает в себя: климатический агрегат (1 шт.), в который монтируются: циркуляционный вентилятор (1 шт.), циркуляционный мотор (1 шт.), устройство циркуляции воздуха (1 шт.), устройство увлажнения (1 шт.); емкость для конденсата (1 шт.); каналы подачи свежего воздуха (1 компл.); каналы отвода отработанного воздуха (1 компл.); устройства измерения температуры и влажности (1 компл.); электрошкаф (1 шт.); блок компьютерного управления тип S1 Touchscreen (1 шт.) с предустановленным ПО для мониторинга; распашную дверь (1 шт.). 3. Комплект стеновых панелей для камер холодного копчения и созревания; комплект стеновых панелей для камеры дозревания и сушки. 4. Холодильная установка для камер холодного копчения и созревания и камеры дозревания и сушки, которая включает в себя: холодильные централи (2 шт.), представляющие собой смонтированные на одной раме компрессорный блок и вентильные станции; воздухоохлаждаемые конденсаторы (2 шт.); шкаф управления (1 шт.). 5. Коптильные рамы для установок холодного копчения (80 шт.) и коптильные палки (2 400 шт.). Входящие в состав оборудования монтажные материалы, соединительные патрубки с коленами и кабель поставляются в количестве, необходимом для соединения всех компонентов оборудования в единую систему. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Установка производительностью 9 тонн предназначена для термического крекинга (пиролиза) отходов пластмасс, отработанных шин и прочих резинотехнических изделий. В состав пиролизной установки входят следующие основные компоненты: пиролизный реактор, водяной скруббер, отстойник механических примесей, водомасляный сепаратор (в поставку не входит), большой трубчатый конденсатор, емкости для накопления масла, градирня (испарительный охладитель), емкость газовая выходная, шкаф электрический, трубы для прохода пиролизного газа/пара и дымового газа, дымовые трубы, трубы для соединения блоков установки. Принцип работы: сжигание горючего газа в атмосферном воздухе с выделением тепла приводит к термическому разложению в реакторе в бескислородной среде высокомолекулярных соединений перерабатываемых шин с понижением их молекулярной массы. Из выделяемой из пиролизного реактора горячей парогазовой смеси после механической очистки водомасляным сепаратором отделяется водная фракция. Охлажденный ниже температуры вспышки газ из трубчатого теплообменника направляется потребителям и частично отбирается для поддержания горения в систему нагрева. Охлажденный ниже температуры парообразования пиролизный газ после трубчатого теплообменника переходит из парообразного состояния в жидкое - пиролизное масло, которое собирается в бак.

Блочно-модульная установка производства пускового водорода 7000 Нм3/час методом парового риформинга метана (далее - Установка), предназначена для получения водорода чистотой 99,9% методом паровой каталитической конверсии углеводородов с блоком очистки конвертированного газа от примесей короткоцикловой адсорбцией (далее - КЦА) на твёрдых поглотителях. Основными процессами получения водорода являются: гидрообессеривание сырья, поглощение (хемосорбция) сероводорода, паровой риформинг, высокотемпературная конверсия окиси углерода, очистка водорода методом КЦА на твёрдых адсорбентах. Процесс парового риформинга является основным каталитическим процессом производства водорода из углеводородного сырья. Эндотермические реакции парового риформинга проходят на никелевом катализаторе при высоких температурах. В состав Установки входят следующие основные компоненты: печь риформинга, предварительный нагреватель воздуха (2 шт.), горелки (9 шт.), блок водной системы, блок регулировки давления исходного газа, блок КЦА, блок удаления серы, воздушный блок, свеча, компрессорная установка исходного газа (2 шт.), вытяжной вентилятор (2 шт.), клапаны, изоляция и электрообогрев, трубопроводы и технические материалы, включая трубку Вентури, металлоконструкции, анализаторные шкафы с анализаторами, технические материалы для КИП и электрики, кабель КИП, пульты местного управления для динамического оборудования (8 шт.), распределительные щиты 0,4 кВ (8 шт.), система освещения, электрический кабель, КИПиА, система автоматического управления защиты и сигнализации (РСУ, ПАЗ, ЧМИ, ЛВС), датчики загазованности (18 шт.), адсорбенты и катализаторы для первой загрузки, огнеупорные материалы. Установка поставляется в разобранном виде в комплекте необходимом для её сборки.

Сушильная печь HGL-9. Мощность печи - 300 KVA. Рабочий режим: нагрев до 200 градусов в течение первого часа, повышение температуры до 650 градусов в течение двух часов и выдержка на уровне 650 градусов в течение последних 3 часов. Время работы: 6-8 часов. Производительность: 40 т/день.

Линия для переработки куринного помета и овечьей шерсти в удобрения с годовой производительностью 15 000 тонн гранул - 30 000 тонн порошкообразного органического удобрения "два в одном". Линия применяется для переработки сырья (куриный помет и овечьи шерсти), после ферментации сырье с содержанием влаги 30—35% измельчается и просеивается, добавляются аэробные бактерии в соответствии с пропорциями, после смешивания осуществляется подача конвейером в гранулятор, путем формовки с полированием получается круглые гранулы, осуществляется сушка воздухом при низкой (? 65 градусов Цельсия), охлаждение, просеивание, готовая продукция подается в бункер конвейером, производится упаковка с отмериванием количества и складирование....